Схема технологической линии по производству сливочного масла приведена на листе графической части №1.
Производство масла начинается с въезда автоцистерны на территорию завода. После взятие проб лабораторией, по результатам которой молоко либо допускается, либо не допускается в производство, оно из автоцистерны перекачивается в приёмную ванну (поз. 1), после чего оно проходит через весы СМИ-500(поз.2) и взвешивается - это необходимо как для расчета готовой продукции, так и для расчета с поставщиками. Взвешенное молоко при помощи центробежных насосов подается в трубчатый подогреватель П8-ОАБ-4(поз.3), где нагревается до температуры 50..55°С.Это делается для того чтобы интенсифицировать процесс сливкоотделения. Подогретое молоко поступает в сепаратор-сливкоотделитель Г9-ОСП (поз.4) где оно разделяется на сливки и обрат. Обрат - побочный продукт, получаемый при сепарировании молока. Он собирается в отдельную емкость и в дальнейшем идет либо на нормализацию высокожирных сливок, либо на розлив как отдельный продукт питания. Сливки, полученные при сепарировании имеют жирность порядка 37-40%.Далее они подвергаются термической обработке- пастеризации. Температуру пастеризации сливок устанавливают с учетом их качества (кислотности, наличия посторонних привкусов и запахов ).При выработке сладкосливочного масла сливки I сорта(таблица 4 приложения) в летний период пастеризуют при температуре 85..90С. В зимний период, когда вкус сливок становится менее выраженным, а также при выработке сливок 2 сорта температуру повышают до 92-95°С.
В случае переработки сливок с повышенной кислотностью температуру пастеризации следует снизить во избежание отложения белков и солей на греющей поверхности аппарата, это может вызвать появление пригорелого привкуса масла. Температуру пастеризации поддерживают на заданном уровне постоянной. [6]
Таблица 3-Рекомендуемые температуры пастеризации сливок.
Период года | Массовая доля влаги в масле, %. | Температура пастеризации сливок, °С | |
Осенне-зимний | 16 | 103-108 | |
20 | 105-110 | ||
25 | 105-115 | ||
35 | 105-115 | ||
Весенне-летний | 16 | 100-103 | |
20 | 103-105 | ||
25 | 103-108 | ||
35 | 103-108 |
Сливки, при пастеризации которых температура отклонилась ниже допустимой, возвращают на повторную пастеризацию. Процесс пастеризации идет в трубчатом пастеризаторе Т1-ОУН (поз.6) , сливки нагреваются до температуры 85..90°С - это повышает стойкость и время хранения конечного продукта, а также уменьшает обсеменённость сливок микрофлорой. При этой температуре сливки выдерживаются около 20 сек. Пастеризованные сливки подаются в сепаратор Ж5-ОС2 (поз.8) где происходит еще большая концентрация жиров и жирность сливок повышается до 82..84% . Производительность сепаратора регулируют так, чтобы массовая доля влаги в высокожирных сливках была на 0,6-0,8% меньше требуемой в масле, а массовая доля жира в пахте не превышала 0,4%. Для этого кран притока сливок в сепаратор устанавливают с учетом результатов работы предыдущего дня. Затем в случае необходимости процесс сепарирования корректируют по результатам анализов. [1] При сепарировании появляется побочный продут - пахта. Он собирается и идет на розлив как отдельный продукт питания. Из сепаратора сливки попадают в ёмкость для нормализации ВН-600(поз.9),где их нормализуют по влаге, жиру, СОМО. Для нормализации сливок используют пахту, пастеризованные цельное молоко или сливки, молочный жир, высокожирные сливки с более низкой долей плазмы, сухое или сгущенное молоко цельное и обезжиренное, сухую пахту. Высокожирные сливки в ваннах накрывают крышками, а после нормализации сразу направляют в маслообразователь. Количество высокожирных сливок определяют с помощью мерной линейке, поставляемой в комплекте с ваннами. Задержка высокожирных сливок в ваннах не должна превышать 30-40 мин. Перемешивать высокожирные сливки необходимо в течение 2-3 мин через каждые 10-15 мин. Кратковременный (7-8мин) возврат продукта из маслообразователя допустим лишь в начале работы в первую ванну.
Нормализованные сливки из промежуточных ванн подают насосом в трехцилиндровый цилиндрический маслообразователь Т1-ОМ-2Т (поз.11).
Рис. 1. Цилиндрический маслообразователь Т1-ОМ-2Т: 1-кран для выпуска масла; 2-крышка; 3- рабочий цилиндр; 4-наружная обечайка; 5-защитный кожух; 6-вытеснительный барабан; 7-ножи.
На нагнетательной линии насоса необходимо иметь предохранительный клапан, отрегулированный на давление, указанное в инструкции по эксплуатации маслообразователя. Это значительно обезопасит работу и предохранит маслообразователь от деформации.
В маслообразователе одновременное быстрое охлаждение и агрессивная механическая обработка высокожирных сливок приводят превращению их в масло. Масло с хорошей консистенцией и термоустойчивостью можно получить только при устойчивом режиме работы маслообразователя с учетом качества сырья и сезонных изменений химического состава Обработка высокожирных сливок в маслообразователе имеет большое значение для получения масла высокого качества. От нее зависит консистенция масла. Если высокожирные сливки были слишком быстро обработаны, не произошла смена фаз и не завершился процесс кристаллизации триглицеридов молочного жира, то масло будет иметь крошливую или колющуюся консистенцию. Излишне длительная обработка высокожирных сливок часто является причиной появления в масле мягкой нетермоустойчивой консистенции. Высокожирные сливки превращаются в масло в маслообразователе под влиянием охлаждения и механического воздействия на них. Особенностями поточного способа производства является интенсивность и быстротечность процесса (4-6 мин). За это время жировая эмульсия претерпевает сложные физико-химические изменения и превращается в масло. При этом образуются неустойчивые легкоплавкие кристаллические гамма и альфа-формы и создаются предпосылки для дальнейших полимерных превращений триглицеридов молочного жира. При выходе масла из аппарата неустойчивые полиморфные формы превращаются в более устойчивые стабильные бета' и бета-формы и завершается образование структуры готового продукта. Процесс превращения высокожирных сливок в трехцилиндровом маслообразователе развивается в три стадии. На первой стадии высокожирные сливки охлаждаются до 22-23°С, в результате чего повышается вязкость, ослабляются адсорбционно-гидратные оболочки жировых шариков и начинается кристаллизация глицеридов. По характеру происходящих изменений первую стадию можно считать стадией охлаждения. На второй стадии при дальнейшем понижении температуры и перемешивании сливок происходят глубокие фазовые изменения в молочном жире (дестабилизация эмульсии, кристаллизация глицеридов), за счет которых высокожирные сливки превращаются в масло. Изменение структуры высокожирных сливок при механической обработке в маслообразователе обусловлено процессом обращения фаз и образованием кристаллизационной и коагуляционной структур. Кристаллизационная структура представляет собой каркас из сросшихся кристаллов. Для нее характерна прочность и резко выраженная способность к необратимому разрушению. Коагуляционная структура - это мелкокристаллические образования, в которых отдельные частицы соединены сравнительно слабыми и подвижными связями. Она создается после разрушения кристаллизационной структуры и обладает строганными свойствами, т. е. может восстанавливаться после разрушения. Масло оптимальной консистенции должно иметь преимущественно коагуляционную структуру, однако, кристаллическая структура не должна полностью отсутствовать, иначе говоря, в масле должна быть коагуляционнонно-сталлизационная структура.
Продукт, полученный на второй стадии, по физическим и органолептическим показателям уже представляет собой масло, но прекращение обработки на этой стадии приводит к образованию грубой и колющейся консистенции. Вторую стадию обработки масла в маслообразователе можно назвать стадией стабилизации жировой фазы и кристаллизации глицеридов. На третьей стадии процесса под влиянием перемешивания твердой и жидкой фаз жира интенсивность кристаллизации постепенно ослабевает, создаются условия для формирования в готовом продукте коагуляционно-кристаллизационной структуры и пластичной консистенции. Излишнее механическое воздействие на отвердевающий жир приводит к получению масла с излишне ослабленными прочностными связями кристаллической системы и мягкой, нетермоустойчивой консистенции. На третьей стадии превращения высокожирных сливок в масло решающее значение приобретает механический фактор и поэтому она может быть названа стадией механической обработки. Процесс образования масла идет в следующей последовательность: сливки при температуре 80...90°С поступают вначале в нижний, а рассол и ледяная вода - охлаждающую рубашку. В нижнем цилиндре сливки интенсивно охлаждают до 22..23°С, сохраняя свойства эмульсии жира в плазме, температура рассола в нижнем цилиндре -1..-3°С, в среднем -3..-5°С. В среднем начинается процесс структурообразования: жир из жидкого состояния переходит в жидкопластическое и отвердевает в течении 5..20с . Продукт в среднем цилиндре охлаждается до11…13°С. В верхнем цилиндре продукт приобретает мелкокристаллическую структуру и пластическую консистенцию. Температура продукта в верхнем цилиндре вследствие охлаждения водой при температуре 7..9 °С даже повышается на1..2°С. Выделение тепла при механическом воздействии превышает отвод через стенку цилиндра к охлаждающей воде. Оптимальным углом установки ножей является угол 35, а кольцевой зазор при производительности 459,650,850 кг/ч соответственно15,22 и 29мм. На выходе из маслообразователя масло имеет температуру 10-12°С. При помощи перепускного крана оно заливается в бумажные коробки, дно которых выложено специальным пищевым пергаментом. Масло в коробке должно быть уложено плотным слоем, поэтому работник цеха специальной деревянной лопаткой выравнивает поверхность масла в коробке. После заполнения и взятия проб на анализ коробку запечатывают, наносят на нее дату изготовления, номер смены, вид масла. По ГОСТу масса масла в коробке должна быть в пределах 25кг 400г, поэтому коробку с маслом взвешивают и вес указывается на этикетке. По техническим условиям масло упаковывают в коробки массой 20, 15, 10 кг. При наличии в технологической линии автомата АРМ масло также может упаковываться в пачки из пергамента массой 100,150, 200,250,500 г. После упаковки и маркировки масло отправляется на склад, где оно хранится при t 5-15 °С c целью создания благоприятных условий для завершения процесса кристаллизации молочного жира, улучшения структуры и физических свойств масла.
Раздел 3-Расчет выхода масла и расход сырья при его производстве
При производстве сливочного масла главным образом используют молочный жир, поэтому количественный учет продукта осуществляют по жировому балансу молока.
Абсолютное количество жира в молоке в процессе производства продукта распределяется между маслом, обезжиренным молоком и пахтой:
Мжм=Мжмс+Мжом+Мжп;
416=363+48,2+4,8
416=416 - условие выполняется.
Мжм= Мм* Жм/100=13000*3,2/100 =416 кг.
Мжмс= М мс* Жмас/100=500*72,5/100 =363кг.
Мжом= Мом* Жом/100=12050,4*0,4/100 =48,2кг.
Мжп= Мп* Жп/100=427,8*0,4/100 =4,8кг.
Масса молока базисной жирности:
М мб =(Мм•Жм)/Жмб=(13000*3,2)/3,2 =13000
Масса сливок полученных при сепарировании:
-без потерь
Мсл=Ммб(Жмб-Жом)/(Жсл-Жом)=13000(3,2-0,3)/(40-0,3) =949,14кг.
- с учетом потерь
Мсл=Ммб(Жмб-Жом)/(Жсл-Жом)•(100-П1)/100 =949,14*0,9995 =949,14кг.
Масса обезжиренного молока:
Мом= Ммб-М1сл=13000-949,6 =12050,4кг.
Идеальная масса сливок(без потерь):
М1сл= Ммб (Жмб-Жом)•( Жсл- Жом) =13000(3,2-0,3)/(40-0,3)=949,6кг.
Производственные потери при сепарировании:
Псл= М1сл- Мсл=949,6-949,14=0,46кг.
Масса масла, полученного из сливок с учетом потерь:
Ммас= Мсл(Жсл-Жп)/(Жмас- Жп)•(100-0.05)/100=949,14кг. (40-0,4)/(72,5-0,4)*(100-0,17)/100 =520,5кг.
М1 мас=521,3кг.
Масса пахты, полученной при производстве масла:
Мп= Мсл-М1мас=949,14-521,3=427,8кг.
Производственные потери при производстве масла:
Пмас= М1мас- Ммас =521,3-520,5=0,9кг.
Уравнение материального баланса:
Ммб= Ммас+Мом+Псл+Мп+Пмас
13000=520,5+12050,4+0,9+427,8+0,9
13000=13001,4
Расход молока базисной жирности на 1 кг масла:
Рмб= М мб/Ммас =13000/520,5=25кг.
Где:
Ммб- масса молока базисной жирности, кг;
Мм-масса перерабатываемого молока, кг;
Мсл- масса сливок, получаемых при сепарировании с учетом потерь, кг;
М1сл- масса сливок без учета потерь, кг;
Мом- масса обезжиренного молока получаемого при сепарировании, кг;
Ммас- масса масла с учетом потерь, кг;
М1мас-масса масла без учета потерь, кг;
Мп-масса пахты, полученной при производстве масла, кг;
Жмб- массовая доля жира в молоке базисной жирности, %;
Жм- массовая доля жира в перерабатываемом молоке, %;
Жсл- массовая доля жира в сливках, %;
Жом- массовая доля жира в обезжиренном молоке, %;
Жмас- массовая доля жира масле, %;
Жп- массовая жира в пахте, %;
П1-нормы потерь жира при выработке сливок, % от общего количества жира в сепарируемом молоке;
П2- нормы потерь жира при переработке сливок в масло, % от общего количества жира в сливках;
Псл- производственные потери при получении масла из сливок, кг;
Рмб- расход молока базисной жирности на 1 т масла, т;
Мвс- масса высокожирных сливок в ванне, кг;
Допускается для подкрашивания масла внесение каротина микробиологического. Перед внесением каротина нормализованные сливки охлаждают до температуры 60-70°С путем подачи воды в теплообменную рубашку нормализационной ванны. Каротин вносят в количестве 0,08-0,1% от массы нормализованных сливок. Отмеренное количество каротина сливают в емкость из нержавеющей стали или фарфора и тонкой струей вносят в сливки при включенной мешалке ванны. Смесь тщательно перемешивают и направляют маслообразователь. Рассчитываем количество тары необходимой для упаковки получившейся массы масла.
Кт = Ммас/ Ммк =520,5/20 =26,025;
Округляем количество коробок до целого числа, поэтому принимаем количество тары = 26шт.
Раздел 4-Разработка графика технологических процессов
График технологических процессов представлен на листе графической № 2.
График технологических процессов строят для определения режима работы предприятия, продолжительности , последовательности и взаимосвязи технологических операций в течении рабочей смены, интенсивности и материального баланса производства. Он является основой для дальнейшего подбора, а также построения графика работы технологического оборудования предприятия. График состоит из 7 граф: номер по порядку, технологические операции, количество сырья, перерабатываемого в смену и час, продолжительность операций и количество переработанного сырья в каждой смене. Номер по порядку становится сквозной для всех технологических операций. Вторую графу заполняют согласно схеме технологических процессов, начиная с приемки молока. В третьей графе указывают количество перерабатываемого сырья по данным продуктового расчета. Четвертая графа, где указывают количество сырья, перерабатываемого за один час, по существу характеризуют часовую производительность оборудования или интенсивность переработки.
Последние три графы разбивают на число часов работы в смену. Продолжительность операций в каждой смене обозначают сплошной линией с указанием количества перерабатываемого сырья за час.
В качестве примера расчета возьмем несколько технологических операций:
Подогрев молока в трубчатом подогревателе П8-ОАБ
- производительность 5000 л/ч,
- объем подогреваемого молока 12000 л,
Отсюда длительность процесса =1200/5000=2,4 ч;
Сепарирование молока в сепараторе-сливкоотделителе Г9-ОСП
- производительность 3000 л/ч,- объем подогреваемого молока 12000 л,
Отсюда длительность процесса = 12000/3000=6 ч;
Нормализация высокожирных сливок в ванне нормализационной ВН-600
-производительность 600 л/ч,
-объем нормализуемых сливок 500 л/ч,
Отсюда длительность процесса = 600/500.
При составлении графика технологического процесса производства масла поточным способом, интенсивность процесса определяется по его конечной операции - маслообразованию. При этом также следует учитывать эффективное время работы линии в течении смены и параметрический ряд линий по их часовой производительности.
Раздел 5. Технологический и бактериологический контроль выпускаемой продукции
Консистенция сливочного масла является одним из основных показателей, определяющих его потребительские свойства. Решающее значение при этом имеет состояние жировой фазы и соотношение между жидким и твердым жиром. Процесс кристаллизации глицеридов молочного жира зависит от множества факторов, в том числе и метода производства. Особенности отдельных методов приводят к тому, что свежевыработанное масло характеризуется различными физико-механическими показателями. При выработке масла методом преобразования высокожирных сливок на выходе из маслообразователя оно имеет жидкообразной консистенцией. Потребительские свойства масла не дифференцируются в зависимости от метода его выработки. Методы оценки консистенции масла после стабилизации структуры его (охлаждение до минусовой температуры, выдержки при этом 20-24°С) для масла, выработанного разными методами идентичны. Для получения сливочного масла с хорошей консистенцией осуществляют двойной контроль: в процессе выработки и после стабилизации структуры. При выработке масла методом преобразования высокожирных сливок, в процессе выработки контролируют : скорость затвердевания и прирост температуры масла в ящике, позволяющие определить правильность развития процессов структурообразования масла.
Контроль готового масла включает определение консистенции- пробный срез, степени распределения плазмы- применением индикаторных бумажек, термоустойчивости, пробой не плесневение масла.
I. Оценка консистенции сливочного масла
Схема контроля консистенции иллюстрируется рис.1
Применяемые приборы и принадлежности:
- секундомер;
- деревянная лопатка;
- металлический шпатель.
Описание определения
Под струю масла из маслообразователя, подставляют на несколько мгновений деревянную лопатку (35Ч4 см) так, чтобы ее поверхность покрылась тонким слоем продукта (толщиной слоя 5-6 мм) при одновременном пуске секундомера.Затем с помощью металлического шпателя определяют момент затвердевания: при накладывании шпателя на поверхность - масло к нему не прилипает, не деформируется при надавливании и не тянется при отрыве. Секундомер при этом выключают. Скорость отвердевания выражают в секундах от момента отбора пробы до прекращения деформации масла.
Рис. 2. Контроль масла на выходе из маслообразователя
Отвердевание пробы в течении 30-70 с в летний период и 40-100 с в зимний свидетельствует о том, что процесс выработки масла проведен правильно и готовый будет иметь нормальную консистенцию. Продолжительность отвердевания менее 30 с указывает на продолжающуюся интенсивную кристаллизацию молочного жира в готовом продукте. Такое масло после стабилизации структуры преимущественно имеет при холодильном хранении грубую, крошливую консистенцию. Отвердевание более 70с в летний период и 100 с в зимний указывает не излишнюю обработку масла и излишне мягкую консистенцию готового продукта.
II. Определение микротрещин в масле. Эффект выявления трещин основан на расклинивающем капиллярном давлении и свойстве поверхностно-активных веществ растительного масла усиливать дефекты структуры. Для определения микротрещин аккуратно вырезанную пластинку сливочного масла (30X40 мм, толщина 2-3 мм) помещают в чашку Петри и заливают подсолнечным или прозрачным минеральным маслом и выдерживают при 20°С 24- 48 ч. При наличии дефектов структуры на пластинках появляются видимые трещины. Для получения масла хорошей пластичной консистенции необходимо обработку высокожирных сливок проводить с учетом их жирнокислотного состава, уменьшая интенсивность обработки в летний период года и увеличивая ее в зимний период. Необходимо следить за температурой рассола. В летний период температура хладоносителя должна быть на 2-3° ниже, чем в зимний.
III. Оценка внешнего вида масла. Внешний вид масла оценивают визуально. Хорошо обработанное масло при заполнении ящика легко растекается, застывая, образует плотный монолит и имеет блестящую глянцевую поверхность. Недостаточно обработанное масло быстро застывает при выходе из маслообразователя, образуя горку, с трудом распределяется по ящику. Поверхность масла тусклая, матовая.
IV. Определение повышения температуры в монолите масла. В результате выделения скрытой теплоты плавления кристаллов молочного жира температура масла повышается после выхода маслообразователя. Температуру в монолите измеряют в первые 10 мин. В случае недостаточного охлаждения и механической обработки высокожирных сливок в маслообразователе процесс кристаллизации продолжается в готовом масле и температура в монолите повышается на 3-5°С. При правильном режиме работы маслообразователя температура масла повышается всего на 1,5-2,6°С.
V. Оценка консистенции пробой на срез. Проба масла на срез позволяет характеризовать твердость, плотность, упругость, связанность структуры, т. е. определить консистенцию продукта. В день выработки отбирают пробы масла массой 200 г, завертывают в пергамент и для завершения процесса кристаллизации жира выдерживают в течение суток при минусовой температуре. Затем их отепляют в комнатных условиях до 5 градусов С. От подготовленной пробы заостренным шпателем отрезают пластинку толщиной 1,5-2 мм, длиной 5-7 см и испытывают на деформацию изгибом. Характеристику консистенции устанавливают по шкале оценки в зависимости от вида срезов (рис. 4): хорошая консистенция - пластинка имеет плотную ровную поверхность и края, при легком нажиме прогибается; удовлетворительная - пластинка выдерживает небольшой изгиб, затем медленно ломается; слабо крошливая - пластинка имеет неровные края, при изгибе ломается; крошливая - при отрезании пластинка распадается на кусочки; слоистая - при отрезании и изгибе пластинка разделяется на слои; излишне мягкая - пластинка при нажиме легко сминается.
Рис. 3. Шкала определения консистенции масла методом срезов: 1 - хорошая; 2 - удовлетворительная; 3 - слабо крошливая; 4 - крошливая; 5 - слоистая.
VI. Определение термоустойчивости масла. Во время выработки масла и последующего хранения в холодильных камерах жир отвердевает, образуя решетку из кристаллов различной плавкости. В комнатных условиях легкоплавкая часть твердого жира расплавляется и прочность кристаллической решетки ослабевает, а при дальнейшем повышении температуры начинает деформироваться. На этом и основан способ обнаруживания масла, склонного к расплыванию.
Для определения термоустойчивости можно использовать ту же пробу, что и для определения характера среза, только отепление ее нужно проводить до 10°С. Из подготовленных образцов масла с помощью пробоотборника вырезают цилиндрики (20X20 мм) и осторожно размещают на стеклянной пластинке. Затем пластинку с пробами помещают на 2 ч в термостат с температурой 30°С. По окончании выдержки пластинки с пробами извлекают из термостата, помещают на миллиметровую бумагу и измеряют диаметр расплывшегося основания цилиндрика.
VII. Определение кислотности масла. Кислотность масла выражается в градусах Кеттстофера (°К), т.е. количеством децинормального раствора гидроокиси натрия или калия (мл), которое необходимо для нейтрализации 10 г масла.
Порядок определения.
В колбу на 100 мл взвесить 5 г масла, расплавить, добавить 20 мл нейтрализованной смеси 95°-ного этилового спирта и серного эфира(в соотношении 1:1)
В колбу со смесью прибавить 3 капли 1%-ного раствора фенолфталеина и оттитровать при помешивании 0,1% раствором NaOH до слабо-розовой окраски, не исчезающей в течении 1 мин.
Рассчитать кислотность масла. Для этого количество щелочи, пошедшей на титрование , умножить на 2. Допускается расхождение между параллельными определениями не более 0,2°К.
VIII. Определение содержание в масле влаги. Содержание влаги определяют по уменьшению навески масла после выпаривания из него воды.
Порядок определения
Установить весы СМП-84.1. Для этого колонку весов вставить в отверстие крышки ящика, закрепить и при помощи арретира поставить весы в нерабочее положение. Призму коромысла вложить в углубление на правом плече весов.
Рис.4.Весы марки СМИ-84 для определения влаги в масле: 1-колонка весов; 2-призма коромысла; 3-коромысло; 4-чашка весов; 5-алюминиевый стаканчик; 6-груз для уравновешивания весов; 7-рейтер; б- выпаривание влаги из навески масла; в- щуп для отбора проб масла; г-щуп для отбора проб сыра.
На чашку поставить алюминиевый стаканчик и гирю(10 г). Отвесить в стаканчик 10 г масла. Для этого снять с чашки весов гирю и вместо нее в алюминиевый стаканчик положить масло до уравновешивания весов.
Специальными щипцами взять алюминиевый стаканчик и осторожно нагреть на плитке или пламени горелки, все время его покачивая. Нагревать надо до тех пор, пока не выпариться вся влага. Полное испарение влаги можно определить, покрывая алюминиевый стаканчик холодным зеркалом или стеклом и наблюдая, отпотевает оно или нет. Стаканчик с маслом охладить, затем поместить на чашку весов. Уравновесить весы передвижением рейтера по зарубкам коромысло вправо.
Установить содержание влаги (%) в масле, исходя из положения рейтера на коромысле. Цифра у большого деления коромысла, на котором находиться рейтер, соответствует целым процентам, мелкие деления- десятым долям процента.
Таблица 4. Физико-химические показатели молока
Наименование показателя | Норма для молока, сорта | ||||
высший | 1 | 2 | не сортовое | ||
Кислотность °Т | 16 - 18 | 16 - 18 | 16 - 20,99 | 15,99 - 21,00 | |
Группа чистоты | 1 | 1 | 2 | 3 | |
Плотность (кг/м3) | 1028,0 | 1027,0 | 1207,0 | Менее1026,9 | |
t 0 замерзания, 0С | Не выше - 0,5200С | Выше - 0,5200С |
Таблица 5.Нормы для сортового молока
Наименование показателя | Норма для молока, сорта | ||||
высший | 1 | 2 | не сортового | ||
Консистенция | Однородная жидкость без наличия осадка и хлопьев. Замораживание не допускается | Наличие хлопьев белка механических примесей | |||
Вкус и запах | Чистый, без посторонних запахов и примесей, не свойственных свежему натуральному молоку | Допускается в зимне-весенний период, слабо выраженный кормовой запах и привкус | Выраженный кормовой привкус и запах | ||
Цвет | От белого до светло-кремового | Кремовый, от светло-кремового до серого |
Страницы: 1, 2
