Процесс осуществляется на размазном конвейере, который предусматривает собой стол длиной 20…30м, шириной 0,4…0,6 и высотой 1,0 - 1,2 м, по которому движется транспортерная лента. Ширина транспортера несколько меньше ширины стола. На столе над транспортерной лентой устанавливаются специальные формующие каретки без дна, оборудованные подвижными наклонными пластинами, с помощью которых регулируют толщину изготавливаемого пласта. Конфетная масса, находящаяся в каретке, при движении конвейера размазывается в виде пласта. Для охлаждения конфетной массы после каретки над лентой контейнера установлен короб, в который подается охлажденный воздух. Над конвейером может быть установлено несколько кареток, что обеспечивает получение многослойных пластов. В конце конвейера конфетный пласт режется на отдельыне корпуса.
Более прогрессивным методом по сравнению с размазыванием является формование прокаткой. Этот способ используется для формования корпусов из помадных, грильяжных, ореховых и других масс. Конфетный пласт образуется в результате прохождения массы между вращающимися валками. В зависимости от вида конфетной массы и конструкции машины число валков может колебаться от двух до четырех. Пласт, отформованный с помощью валков, поступает на охлаждение, а затем в специальные машины, осуществляющие резку.
При формовании методом выпрессовывания конфетная масса выдавливается в виде жгутов через отверстия в матрицах соответствующего профиля. После охлаждения жгуты разрезаются на отедльные конфеты. Выпрессовывание осуществляется с помощью шнеков, рифлеными или шестеренчатыми валами. Этот метод используется в основном для формования пралиновых и помадных масс. При формовании выпрессовыванием сокращаются возвратные отходы, поверхность изделий получается гладкой. Этим методом можно получть также двухслойные конфеты.
Разновидностью метода выпрессовывания является отсадка, при которой выдавливание массы осуществляется в вертикальной плоскости с одновременным образованием отдельных изделий. Отсадкой формуют кремовые, помадные, сбивные и ореховые массы. В зависимости от формы насадки формующей машины изделия могут иметь гладкую конусообразную форму («Трюфели») и цилиндрическую («Сливочная помадка»).
ГЛАЗИРОВАНИЕ КОНФЕТ
Для предохранения корпусов конфет от воздействий внешней среды, повышения пищевой ценности, вкуса, придания красивого внешнего вида готовые конфетные корпуса покрываются тонким слоем различных масс. Этот процесс называется глазированием, а кондитерские массы, которыми покрываются корпуса конфет, - глазурями. Чаще всего импользуют шоколадные и жировые глазури. Шоколадная глазурь отличается высокими вкусовыми достоинствами, стойкостью при хранении. Для нанесения шоколадной глазури используют высокопроизодительные машины. Оттемперированная глазурь подается в емкость, расположенную над движущейся сетчатой лентой транспортером, на которой находтся корпуса конфет. Из емкости через щелевидное отверстие в виде сплошной завесы сверху вниз вытекает глазурь и покрывает корпуса. Нижняя сторона корпусов глазируется с помощью валиков. Излишки глазури сдуваются воздухом, поступающим из вентилятора. Процентное содержание шоколадной глазури в конфетах регламентировано унифицированными рецептурами, поэтому толщину слоя глазури регулируют подачей воздуха из вентилятора. Глазированные конфеты непрерывно переходят с сетки глазировочной машины на трранспортер охлаждающего шкафа, в котором поддерживается температура 6-10°С. Продолжительность охлаждения 5…6 мин. Готовые конфеты направляют на заключительную стадию - завертывание и упаковывание.
ЗАВЕРТЫВАНИЕ, УПАКОВЫВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ КОНФЕТ
Конфеты, как глазированные, так и неглазированные, завертывают, фасуют в коробки или раскладывают в ящики. Значительная часть конфет выпускается в завернутом или фасованном виде. Конфеты завертывают в этикетку или фольгу, в этикетку с подверткой из парафинированной бумаги и фольги на машинах. Фасование конфет производится в пачки и коробки. Для упаковывания конфет во внешнюю тару служат короба из гофрированного картона, дощатые и фанерные ящики.
Конфеты хранят в сухих проветриваемых помещениях при температуре не выше 18°С и относительной влажности воздуха не выше 75%. Нельзя хранить конфеты в помещении с резкими колебаниями темпеартуры, а также с продуктами, обладающими стойкими специфическими запахами.
ТЕХНОЛОГИЯ ХАЛВЫ
Халва - кондитерское изделие, приготовленное из обжаренных измельченных ядер масличных семян или орехов путем перемешивания с карамельной массой, сбитой с пенообразующим веществом, которое обусловливает слоисто-волокнистую структуру халвы. В зависимости от вида маслосодержащих семян или ядер, из которых приготовлена халва, она подразделяется на подсолнечную, арахисовую, соевую и тахинную.
Процесс получения халвы состоит из следующих стадий (рис.9): приготовления белковой массы, получения карамельной массы, приготовления экстракта мьиьного корня, сбивания карамельной массы с экстрактом мьльного корня, вымешивания халвы, фасования и упаковывания.
Приготовление белковых масс. Белковые массы - тонкоизмельченные маслосодержащие семена (кунжута, подсолнечника, арахиса и др.) получают по следующей схеме: очистка семян от примесей, обрушивание (снятие семенной оболочки), отделение ядер от оболочки, термическая обработка ядер и измельчение. Получение белковых масс из различных культур имеет некоторые отличия.
Приготовление тахинной массы. Оболочка семян кунжута плотно прилегает к ядру, но при замачивании становится эластичной и легко отделяется от ядра. Поэтому очищенные от примесей семена замачивают в течение 0,5...3 ч в емкостях вместимостью от 100 до 1500 дмі водой температурой 40...50 °С.
Затем оболочку отделяют (обрушивают) на машинах непрерывного или периодического действия. Оболочка отделяется от семян за счет трения семян о стенки корпуса машины и взаимного трения. Для отделения оболочки от ядра используют отличие в их плотности. Ядро, содержащее большое количество жира, имеет плотность 1070 кг/мі, а оболочка, состоящая в основном из клетчатки, - 1500 кг/ мі. Ядра разделяют, помещая эту смесь в раствор поваренной соли плотностью 1120... 1150 кг/ мі. Такой раствор называется соломуром. В нем оболочка тонет, а ядро всплывает. Разделение производится на машинах периодического или непрерывного действия и заканчивается промыванием ядер от солевого раствора и удалением воды центрифугированием. Затем проводят термическую обработку (обжарку), в результате которой снижается влажность, ядра приобретают специфические вкус и аромат. Далее ядра охлаждают и измельчают на дисковых, вальцовых или штифтовых мельницах. приготовление варка сиропа и карамельной массы приготовление экстракта мыльного корня
Приготовление подсолнечной массы. Подсолнечную белковую массу готовят по следующей схеме: очистка семян, подсушка, обрушивание, отсеивание оболочек на семеновейках, промывание ядер от остатков оболочек водой, подсушка, обжарка и измельчение. Арахисовую массу получают путем обжаривания ядер, удаления пленки и измельчения.
Получение карамельной массы. К карамельной массе, применяемой при производстве халвы, предъявляют ряд особых требований: она должна долго сохранять пластичность, не затвердевать, иметь повышенную стойкость против кристаллизации. Поэтому сироп готовят с повышенным содержанием патоки: на 1 часть сахара 1,5...2 части патоки. Сироп уваривают в вакуум-аппаратах до содержания сухих веществ 94...95 %. Пониженное содержание сухих веществ облегчает последующее сбивание массы с пенообразователем и вымешивание халвы.
68
Рис. 9. Технологическая схема получения халвы
Приготовление отвара мыльного корня. Чтобы халва была слоисто-волокнистой, ей следует придать пористую структуру. Для этого карамельную массу сбивают с пенообразователем, в качестве которого используют отвар мыльного корня, содержащего до 5% поверхностно-активного вещества сапонина.
Отвар получают из промытых нарезанных корней путем 3.. .4 кратного отваривания и последующего уваривания собранных отваров до экстракта с относительной плотностью 1,05.
Карамельную массу сбивают в течение 15...20 мин в закрьггых варочных котлах при температуре 105... 110°С с добавлением 2% (от массы) отвара мыльного корня.
Вымешивание халвы. Сбитую массу направляют на смешивание с белковой массой.
Цель вымешивания халвы - обеспечить образование слоистоволокнистой структуры и равномерное распределение белковой и карамельной масс. Это достигается путем вытягивания карамельной массы с образованием из нее волокон, между которыми распределяется белковая масса. Вымешивание халвы осуществляется на модернизированных тестомесильных машинах. На 55...60 % белковой массы берут 40...45 % сбитой карамельной массы, одновременно вводят вкусовые и ароматические вещества.
Вымешанная халва при температуре 60...65°С направляется на фасование и упаковывание. Некоторые виды халвы глазируют шоколадом.
Халву фасуют и упаковывают в мелкую и крупную жестяную тару, ящики из гофрированного картона и фанеры. Халву хранят в сухих, чистых, вентилируемых помещениях при температуре не выше 18 °С и относительной влажности воздуха 70 %. При этих условиях срок хранения тахинной и глазированной шоколадом халвы 2 мес, всех остальных видов - 1,5 мес.
ТЕХНОЛОГИЯ МАРМЕЛАДА И ПАСТИЛЫ
К этой группе кондитерских изделий относятся мармелад (фруктовый, желейный, паты), пастила и зефир. По структуре мармеладные изделия представляют собой студни, а пастила и зефир - пены.
Мармелад по способу формования делят на формовой, резной и пластовый. В зависимости от вида сырья, являющегося студнеобразующей основой, мармелад делят на фруктово-ягодный, желейный и фруктово-желейный.
Студнеобразователем для фруктово-ягодного мармелада служит пектин, содержащийся во фруктовом пюре (обычно яблочном), а для желейного мармелада - агар, агароид, пектин и др. на основе абрикосового и сливового пюре.
Пастилу выпускают двух видов: клеевой, в которой в качестве студнеобразующей основы используется агар или пектин, и заварной, в которой в качестве студнеобразующей основы применяется фруктово-ягодная мармеладная масса. В свою очередь, клеевая пастила подразделяется на резную (пастила прямоугольного сечения) и отливную (зефир). Заварная пастила вьпускается в виде peзной (прямоугольного сечения) и пластовой (пласт, рулет, батон).
Основной процесс в производстве мармеладно-пастильных изделий - это студнеобразование, обусловленное свойствами пектиновых и других желирующих веществ. Пектиновые вещества относятся к полисахаридам сложного строения, входят в состав практически всех растительных тканей, особенно плодов, ягод, корнеплодов и др. Пектин в холодной воде только набухает, растворяясь лишь при нагревании, переходя в вязкий коллоидный раствор. Образование студня из раствора пектина возможно лишь при соблюдении ряда условий: концентрации пектина 0,8...1,2%, сахара - 60% и кислотности на уровне рН 2,8...3,2. Эти соотношения могут изменяться в небольших пределах в зависимости от желирующей способности пектина. Сахар, обладая большой дегидратирующей способностью, уменьшает растворимость пектина в сахарном растворе. Кислота, снижая рН пектинового раствора, способствует образованию межмолекулярных водородных связей, в результате чего повышается студнеобразующая способность пектинового раствора и улучшается качество студня.
Кроме пектина в качестве желирующих веществ используются агар и агароподобные вещества (агароид, фурцелларан и др.), которые, также относят к группе полисахаридов сложного состава и получают из некоторых морских водорослей. Они растворимы в горячей воде и при охлаждении растворов образуют студни. Прочные студни получают при концентрации агара 0,3...1 %, агароида 0,8...3 % к массе студня. Присутствие сахара необязательно, он играет лишь роль вкусовой добавки. Наличие кислоты отрицательно сказывается на студнеобразующей способности агара и агароида из-за гидролиза последних. Гидролизующее действие кислоты уменьшают, добавляя буферные соли (лактат натрия или динатрийфосфат).
Получение фруктово-ягодного мармелада. Процесс получения фруктово-ягодного мармелада состоит из следующих стадий: подготовки сырья, приготовления рецептурной смеси, уваривания мармеладной массы, разделки, отливки, сушки, выстойки и упаковывания.
Различные партии яблочного пюре в зависимости от качественных показателей (студнеобразующая способность, кислотность, цветность, содержание сухих веществ и др.) смешивают (купажируют) для получения однородной по составу массы. Полученную смесь протирают через сита.
Рецептурную смесь получают смешиванием подготовленного яблочного пюре с сахаром-песком и патокой в соотношении пюре и сахара 1: 1. При изготовлении ягодных видов мармелада к яблочному добавляют ягодное пюре в соответствии с рецептурой. Так как студнеобразующая способность пюре определяется в значительной степени качеством и количеством содержащегося в нем пектина, то оптимальное соотношение основных компонентов рецептуры уточняют путем проведения пробных варок.
В рецептурную смесь вводят также соли-модификаторы (буферныe соли): лактат натрия или динатрий фосфат. Введение этих солей обусловливает снижение вязкости, скорости и температуры застудневания мармеладной массы, что позволяет уваривать массу до более высокого содержания сухих веществ и сокращает процесс сушки мармелада. Количество вводимых солей зависит от кислотности пюре. Рецептурную смесь получают в смесителях периодического действия, после чего массу уваривают до содержания сухих веществ 68...74 % в вакуум-аппаратах периодического действия или в непрерывнодействующих змеевиковых аппаратах, в которых используется греющий пар давлением 300...400 кПа.
На стадии разделки уваренную массу охлаждают в емкостях, снабженных мешалкой, до температуры на 5...7 °С выше студнеобразования, вводят ароматические, вкусовые добавки и красители, перемешивают и подают на отливку.
Мармелад отливают на мармеладоотливочных машинах, выполняющих следующие операции: дозирование и разливку мармеладной массы в формы; встряхивание для равномерного распределения; выстаивание в специальной камере при 15...25 °С, во время которого идет процесс студнеобразования длительностью от 20 до 45 мин (продолжительность студнеобразования зависит от качества пюре и рецептуры мармеладной массы); выборку мармелада из форм. Выборка производится путем выталкивания мармелада из форм сжатым воздухом, который подается через отверстия диаметром 0,2 мм, расположенные в дне форм. Такой способ извлечения мармелада вызван тем, что при застудневании линейные размеры массы не изменяются, кроме того, мармеладная масса прилипает к материалу форм.
Извлеченный из форм мармелад с липкой влажной поверхностью направляется на сушку, в результате которой содержание сухих веществ в нем повышается до 76...80 %. В процессе сушки на поверхности мармелада выкристаллизовывается часть сахара, образуется мелкокристаллическая корочка, предохраняющая мармелад от намокания и придающая ему привлекательный внешний вид. Процесс сушки ведут так, чтобы удаление влаги происходило с опережающей кристаллизацию скоростью. Иначе преждевременно образовавшаяся корочка будет сдерживать влагоотдачу. Поэтому мармелад сушат в камерных, шкафных и конвейерных сушилках в несколько стадий, где предусмотрены зоны с различными температурными режимами. Высушенный мармелад температурой 60 °С охлаждают либо в специальных камерах, либо в помещении цеха. Продолжительность охлаждения - от 45...55 мин до 1,5...2 ч зависит от времени года. Охлажденный мармелад укладывают в коробки или лотки, а затем в ящики.
Получение желейного мармелада. Желейный мармелад выпускают трех видов: формовой, резной (трехслойный, «Лимонные и апельсиновые дольки»), фигурный. В качестве студнеобразователя используются агар, агароид или другие студнеобразующие вещества. Введением различных эссенций, пищевых кислот и красителей имитируются вкус, аромат и цвет натуральных фруктов.
Рецептура желейного мармелада зависит от вида и желирующих особенностей студнеобразователей. В среднем для образования достаточно прочного студня в рецептуру должно входить: 0,8...1 % агара (или 1...1,5 % пектина, или 2,5...3 % агароида), 50...65 % сахара, 20...25 % воды. Для создания приятного кислого вкуса добавляют 1... 1,5 % пищевой кислоты.
Получение желейного мармелада производится по следующей схеме: подготовка сырья, получение желейной массы, формование, выстойка, сушка и упаковывание.
При получении желейного мармелада на агаре его промывают в холодной проточной воде в течение 1...3 ч, в результате чего происходит набухание, а затем растворение. Далее вносят сахар-песок и патоку. Полученный агаросахаропаточный сироп уваривают до содержания сухих веществ 73...74 %. Уваренную массу охлаждают в темперирующих машинах до 50...60 °С.
Технология и параметры процесса приготовления желейного мармелада на агароиде отличаются от схемы приготовления на агаре, так как агароид обладает более низкой желирующей способностью, более высокой температурой застудневания и в значительной степени подвержен гидролизу в кислой среде, что резко снижает студнеобразующую способность агароида. В связи с этим сироп на агароиде уваривают до содержания сухих веществ 70...72 %, затем охлаждают до 74...78 °С, а для торможения гидролитического распада агароида в кислой среде вводят соли-модификаторы.
Готовую уваренную желейную массу формуют различными способами на формовочном транспортере. Формовой мармелад получают методом отливки в металлические формы с последующей выстойкой в течение 10...90 мин (в зависимости от вида студнеобразователя). Для облегчения выборки мармелада из форм поверхность отформованных изделий подогревают.
Выстойка желейного мармелада необходима для подсушки поверхности изделий. После выстойки мармелад обсыпают со всех сторон сахаром-песком и направляют на сушку. Мармелад, приготовленный на агароиде, сушат при температуре 38...40 °С, а на агаре - 50...55 °С в течение 6...8 ч. Затем мармелад охлаждают и упаковывают. Мармелад «Лимонные и апельсиновые дольки» формуют на механизированной поточной линии. Первый слой - желейную массу температурой 55...60 ° наносят на ленту транспортера методом размазывания. Студнеобразование первого слоя происходит в шкафу при температуре воздуха 10 °С в течение 10 мин, затем на этот слой также методом размазывания наносят второй слой - сбивную массу. После студнеобразования второго слоя двухслойную ленту разрезают дисковыми ножами на полосы, которые укладывают в продольные желоба полукруглого сечения, находящиеся на транспортере. Дозирующий механизм отливочной машины заполняет желоба желейной массой. Полученные трехслойные заготовки (батоны) поступают на охлаждение, во время которого происходит студнеобразование. Затем батоны переворачивают и укладывают на ленточный транспортер, посыпают слоем сахара-песка и направляют на следующий транспортер для окончательного студнеобразования. Продолжительность выстой-ки 60 мин. Далее заготовки разрезают на резательной машине на отдельные дольки и обсыпают сахаром-песком. Подготовленные дольки укладывают на лотки и направляют на сушку. Продолжительность сушки 6...8 ч при температуре 45 °С. Готовые дольки с содержанием сухих веществ 81 % укладывают в коробки, пакеты и лотки.
