В очистных забоях, на основании рекомендаций КНИУИ, проектами на каждый очистной забой предусматривается выемка угля механизированными комплексами различных типов в зависимости от вынимаемой мощности пласта.
В настоящее время на шахте им. Костенко разрабатываются пласты К10, К12. Пласты К2, К3 находятся в монтаже.
Выемка угля производится механизированными комплексами Пиома, УКП-5, Глиник. Управление кровлей - полное обрушение, принята столбовая система разработки.
Западное крыло шахтного поля пласта К10 разрабатывается длинными столбами по простиранию с1997 года с использованием механизированных комплексов Пиома, УКП-5.
На данный момент в лаве 48-К10-з выемка угля производится механизированным комплексом УКП-5 с очистным комбайном SL-300, производства фирмы Eickhoff.
Комбайн работает по двум схемам: односторонней (уступной) и челноковой.
Односторонняя (уступная) схема - основная схема выемки.
При работе по односторонней схеме, т.е. с выемкой угля по основному врубу при движении комбайна снизу вверх от конвейерного штрека к вентиляционному и с зачисткой почвы при движении сверху вниз от вентиляционного штрека к конвейерному достигается более равномерная загрузка конвейера, улучшается погрузка угля шнеками, упрощаются концевые операции, повышается безопасность работ для МГВМ и ГРОЗ по передвижке крепи и конвейера.
Челноковая схема выемки угля, допускающая минимальное обнажение кровли за комбайном, применяется при неустойчивом состоянии кровли, при наличии мелкоамплитудных нарушений, при подходе и пересечении выработок, а также на концевых участках лавы при зарубке комбайна.
В качестве лавного конвейера применяется конвейер КС-34 и штрековый ПС-34, а также перегружатель ПС-34, дробилка ДЗК-М.
Уголь из лавы участковыми скребковыми и ленточными конвейерами транспортируется на магистральные ленточные конвейера 1ЛУ-120, 2ЛУ-120В в бункера с последующей выдачей по скиповому стволу № 1.
На данный момент идет монтаж лавы 22-К12-1ю выемка угля будет производится механизированным комплексом "Глинник"с очистным комбайном 1КШЭ.
Комбайн будет работать по двум схемам: односторонней и челноковой.
В качестве лавного конвейера применяется конвейер КС-30Г и штрековый конвейер ПС-26, а также перегружатель ПС-26 и дробилка ДЗК.
Транспортировка угля из лавы будет производится ленточными конвейерами 2 ЛКР- 1000 и "Гварек", доставка людей и грузов осуществляться на дизельной подвесной монорельсовой дороге "Феррит".
1.4 Подготовительные работы. Механизация подготовительных работНа шахте им. Костенко количество подготовительных забоев принимается из расчета выполнения необходимого объема подготовительных работ для воспроизводства линии очистного забоя и темпов проходки горных выработок. На 2006 год запланировано пройти 5500 метров горных выработок , скорость проведения (темпы) - 156 метров.
На данный момент на шахте им. Костенко работает два подготовительных участка. В апреле планируется 440 метров проходки по шахте. Суточная норма 12 метров.
Проведение подготовительных работ горных выработок осуществляется двумя видами забоев: угольным, смешанным .
Проведение выработок по углю и смешанным забоям производится комбайновым способом. На шахте используется комбайн типа 1ГПКС-01.
Транспорт угля и породы из подготовительных забоев осуществляется при помощи конвейеров и электровозной откатки. Проходка горных выработок ведется с постоянной схемой транспорта, т.е. транспортная цепочка, используемая при проведении горных выработок, в дальнейшем используется для транспортировки угля из очистного забоя.
Транспортировка угля и породы из подготовительных выработок осуществляется конвейерами: 1ЛТ-80, 2ЛТ-80, 1Л-120, 1ЛУ-100, Гварек-1000..
Проветривание горных выработок подготовительного забоя осуществляется вентиляторами ВМ-6М.
Доставка крепежных материалов и оборудования в подготовительные выработки осуществляется дорогами ПМД-1, KSP-32, S-53, Феррит ПСП.70.ДО. Также применяются лебедки.
Крепление подготовительных выработок осуществляется металлокрепью из спецпрофиля СВП-27, СВП-27 в сочетании с анкерами, СВП-27 с применением затяжки ЗМП и металлической сетчатой затяжки ЗПШ. При креплении также используются лесные материалы: распилы, рудстойки.
Параметры выработок (размеры их в черне и в свету, расход материалов), а в случае применения металлической податливой или штанговой крепи и конструктивные параметры (шаг рам, тип спецпрофиля, плотность и глубина анкерования) применяются в соответствии с действующими типовыми проектами.
Подготовительные выработки проводят вприсечку к выработанному пространству ранее отработанного пласта.
1.5 Шахтный транспорт. ВШТ рельсовый и ленточный: типы конвейеров, типы электровозовЛокомотивный транспорт служит для выполнения вспомогательных операций по откатке породы, доставке материалов и перевозке людей. На шахте им. Костенко применяются электровозы типа АМ8-Д, 5-АРВ, 7-АРВ, АМ8.
Дизелевоз ДГ-35-ДО.
Вагонетка. В настоящее время для доставки породы и вспомогательных материалов используются трехтонные вагонетки с донной разгрузкой типа ВШ-8А, ВГ3.3, лесовозная ВЛ-900.
Кроме грузового на шахте существует специализированный вагонеточный парк для перевозки людей (ВП-18), доставке крепежных материалов и оборудования, доставке воды и ВМ в шахту.
Конвейерная доставка угля от подготовительных и очистных забоев:
- скребковые конвейера СР-70М, С-53МУ;
- ленточные конвейера КС-34У, КС-34ПК, Гварек-100, 1Л-80, 2Л-80, 2ЛТП-100,1ЛУ-120, 2ЛУ-120В.
По промштрекам и наклонным выработкам, примыкающим к очистным забоям, для доставки людей, материалов и оборудования применяются надпочвенная дорога типа ПМД-1, канатная КSР-32, монорельсовая подвесная дорога Феррит ПСП.70.ДО.
1.6 Проветривание шахты. Способ проветривания, типы вентиляторовШахта им. Костенко отнесена к опасным по внезапным выбросам угля и газа и опасным по взрыву угольной пыли.
К пластам склонным к самовозгоранию относят: К1, К2, К3, К7, К10, К12. К опасным по пыли К1, К2, К7, К10, К12. К пластам по внезапным выбросам: К12 - с 440 м, К7 - с 460 м, К2 и К3 - с 660 м.
Существующая схема проветривания - комбинированная, способ проветривания - всасывающий.
Свежий воздух подается по клетевым стволам № 1, ВПС, ЦОС и вентиляционному стволу.
Проветривание шахты осуществляется тремя вентиляторами главного проветривания: ВЦ-5(западный фланговый ствол), ВОКД-3.0 (восточный фланговый ствол), ВЦД-3.3 (скиповой ствол № 2).
На шахте имеются две вакуумнонасосные станции, из них в работе находится одна ВНС № 26. ВНС № 26 оборудована четырьмя насосами типа НВ-50: два рабочих и два резервных.
Проветривание очистных забоев осуществляется по схеме: прямоточное, возвратноточное на массив движение струи, независимое проветривание. На данный момент на шахте им. Костенко в качестве ВМП используются вентиляторы типа ВМ-6М.
Общие количество воздуха подаваемого в шахту составляет 35,759 м/мин.
Таблица 1.1 - Характеристика вентиляторов
Вентиляторы | Давление (депрессия), da Па | Кол-во подаваемого воздуха, м/сек | |
ВЦ-5 | 358 | 256 | |
ВО КД-3.0 | 120 | 35 | |
ВЦД-3.3 | 333 | 270 | |
ВЦД 32М | 462 | 220 |
На шахте им. Костенко главные водоотливные установки расположены на горизонтах -260, -100. Камеры насосных сблокированы с ЦПП и имеют ходки, связывающие их с выработками ОКД; оборудованы насосными агрегатами. Откачка воды на поверхность осуществляется по трубопроводам.
Главная водоотливная установка горизонта - 260 расположена в околоствольном дворе НВПС и предназначена для перекачки шахтной воды в водосборник главной водоотливной установки гор. -100. Для размещения насосной установки в ОКД пройдена насосная камера длиной 40 метров сечением Sсв=30.5 кв.м. Sпр=43.7 кв.м. Насосная камера закреплена арочной крепью с обратным сводом из двутавра № 24 с последующим тампонажем кровли и боков.
Для приема воды поступающей на гор.-260 пройдены два водосборника общей длиной 410 метров. Водосборники пройдены сечением Sсв=14.4кв.м. Sпр=17.4 кв.м. и закреплены металлической арочной крепью из СВП-27 с шагом крепления 3 рамы на 1 погонный метр, затяжка железобетонная вкруговую. Общая емкость водосборников 5800 куб.м.
Водосборники соединяются с насосной камерой через водо-откачной колодец диаметром 4.2 метра, глубиной 6 метров, закрепленный кольцевой металлоарочной крепью из СВП-27 с последующей бетонировкой.
Номинальный приток в водосборники 75 куб.м./час, максимальный приток 100 куб.м./час.
Насосная установка оборудована двумя насосами ЦНС 180/212, тип двигателей ВАО-2-450 LA-4, мощность двигателя 315 кВт и одним насосом ЦНС 300/180, тип двигателя ВАО-2-560 S-4, мощность двигателя 500 кВт.
Вода из водосборника откачивается с горизонта -260 на горизонт -100 по водооткачному ставу диаметром 10 дюймов, проложенному по водотрубному ходку НВПС. Из ОКД НВПС горизонта -100 вода поступает по водооткачному ставу 6-8 дюймов по выработкам горизонта -100 до сопряжения с откаточным квершлагом К10 горизонта -100, где сбрасывается в водоотливную канавку. По водоотливной канавке по выработкам горизонта -100 вода поступает в водосборник главной водоотливной установки горизонта -100, откуда по водооткачному ставу, проложенному по клетевому стволу ЦОС откачивается на поверхность.
Главная водоотливная установка горизонта - 100 расположена в околоствольном дворе ЦОКС и предназначена для перекачки шахтной воды на поверхность. Насосная камера закреплена арочной крепью с обратным сводом из двутавра № 24 с последующим тампонажем кровли и боков.
Для приема воды поступающей на гор.-100 пройдены два водосборника общей длиной 200 метров. Общая емкость водосборников 2000 куб.м.
Нормальный приток в водосборники 320 куб.м./час, максимальный приток 395 куб.м./час.
Насосная установка оборудована восемью насосами. Три насоса ЦНС 300/180, тип двигателей ВАО-2-450 LA-400, мощность двигателя 250 кВт попарно соединены с тремя насосами ЦНС 300/600, тип двигателя ВАО-2-560 LA-400, мощность двигателя 800 кВт. Насосы соединены между собой последовательно. Два насоса ЦНС 300/780, тип двигателя АИУЗМ, мощность двигателя 1250 кВт. Высота нагнетания на поверхность 650 метров.
1.8 Подъемные установки. Главные и вспомогательные. Типы подъемных машин и подъемных сосудовВ настоящее время на шахте эксплуатируется 9 вертикальных стволов:
- главный скиповой ствол №1 (состоит из двух отделений 9-тонного и 6- тонного, четырех скипов) для выдачи угля с подъемными машинами НКМЗ и Алемес-Чалмерс, на 9-тонном отделении установлено два электродвигателя АКН-2-18-36-16 мощностью 800кВт каждый , скипы 6296-316-1 и 6938-316-1, а на 6-тонном один электродвигатель типа АКН-17-57-12 мощностью 1000 кВт, два скипа НР-316-1, высота копра 32 метра, глубина ствола 375 метров;
- главный скиповой ствол № 2, двухскиповой для выдачи угля с подъемной машиной ЦР, два электродвигателя АКН -2-19-41-24 мощностью 1000кВт каждый , два скипа 6339-С16-Н1, высота копра 65 метров, глубина ствола 471 метр;
- центрально-отнесенный породный ствол, двухскиповой для выдачи породы и исходящей струи с подъемной машиной 2Ц, два электродвигателя АКН-17-46-20 мощностью 1250 кВт каждый, скипы 6218-316-1 и 6218-316-2, высота копра 42 метра, глубина ствола 685 метров;
- вспомогательный клетевой ствол № 1, двухклетевой для спуска-подъема людей, подачи в шахту свежего воздуха и выполнения вспомогательных операций с подъемной машиной ЦР, два электродвигателя АКН-2-48-36-20 мощностью 630 кВт каждый , две клети 2НОВ-400-15, высота копра 42 метра, глубина ствола 661 метр;
- вспомогательный ЦОС клетевой, двухклетевой, аварийно-ремонтный с подъемной машиной 2Ц, два электродвигателя АКН-17-31-24 мощностью 630 кВт каждый, две клети 1НОВК-9, высота копра 25 метров, глубина ствола 709 метров;
- вспомогательный вентиляционный, одноклетевой для спуска-подъема людей, подачи в шахту свежего воздуха и выполнения вспомогательных операций с подъемной машиной СКМЗ, электродвигатель ДАФ 19-08-24 мощностью 700 кВт, клеть 1НВ-400 с противовесом, высота копра 27 метров, глубина ствола 392 метра;
- вентиляционный восточный фланговый ствол, одноклетевой, аварийно-ремонтный для выдачи исходящей струи воздуха с подъемной машиной 2Ц, электродвигатель АКН-15-41-46 мощностью 500 кВт , клеть УКН-400 с противовесом, высота копра 28 метров, глубина ствола 496 метров;
- вентиляционный западный фланговый ствол, двухклетевой, грузолюдской для выдачи исходящей струи воздуха с подъемной машиной 2Ц, электродвигатель АФН-500-500 мощностью 500 кВт, две клети 1НВ-400-9, высота копра 28 метров, глубина ствола 502 метра;
- воздухоподающий ствол (ВПС), двухклетевой, грузолюдской для подачи в шахту свежего воздуха с подъемной машиной МПУ, два электродвигателя АКН-2-18-47-24 мощностью 630 кВт каждый, две клети 1НОВК-400, глубина ствола 840 метров.
1.9 Автоматизация производственных процессов. АГЗ, ее задачи и функцииВ АСУТП угольных шахт в качестве подсистем применяют локальные системы автоматической обработки информации функционирующими ЭВМ. Автоматическая информационная система технолога АИСТ предназначена для централизованного контроля работы основного оборудования очистного забоя.
Система АИСТ позволяет:
- вести автоматический непрерывный контроль состояния угледобывающей машины ("Работает", "Не работает") и направление ее перемещения ("Вверх", "Вниз");
- определять местоположение выемочной машины;
- контролировать перемещение машины и подвигание забоя за определенный период (смену, сутки);
- контролировать скорость и машинное время выемки угля;
- выдавать информацию о расчетной и фактической добыче угля из лавы и в целом по шахте, а также о производительности комбайнов и конвейерных линий.
Кроме того, АИСТ предоставляет информацию о (расчетной - для оценки) фактической длине рабочего участка лавы, длительности концевых операций эксплуатационного очистного забоя, коэффициента использования выемочной машины во времени (скорости), времени наработки очистного забоя на отказ, длительности простоев основного оборудования.
Санитарно - гигиенические условия и безопасность работ в шахтах обусловлены достаточным количеством свежего воздуха с нормальным содержанием кислорода и допустимыми концентрациями в нем вредных и опасных газов.
На шахтах, имеющих выделение метана, контроль его содержания в подземных выработках и забоях - одно из главных условий обеспечения безопасности работ. Поэтому мероприятия по техническому перевооружению угольной промышленности предусматривают обязательное внедрение на шахтах, опасных по газу, централизованный контроль содержания метана и автоматической газовой защиты (АГЗ).Существующая система АГЗ базируется на использовании стационарной аппаратуры непрерывного контроля метана. Система АГЗ и централизованного автоматического телеконтроля содержания метана состоит из широкоразветвленной сети стационарных многопредельных непрерывно действующих анализаторов метана, устанавливаемых в местах контроля и стойки приемников телеизмерения, находящейся у горного диспетчера ЦДП. С учетом опыта длительной эксплуатации аппаратуры АМТ-3 для АГЗ и централизованного контроля разработан и серийно выпускается комплекс "Метан", который можно использовать как самостоятельно, так и как часть системы диспетчерского управления проветриванием. При этом комплекс "Метан" обеспечивает:
- непрерывный автоматический контроль содержания метана в месте установки датчика;
-автоматическое отключение напряжения питания контролируемого объекта при достижении установленной предельно допустимой концентрации (0.5 ,0.7, 1.0, 1.5, 2.0 %);
- световую и звуковую аварийные сигнализации;
- дистанционный визуальный контроль за содержанием метана.
Служба АГЗ находится под руководством главного механика шахты. В шахте установлено 120 датчиков контроля содержания метана типа ДМТ-3 и ДМТ-4 и 76 аппаратов сигнализации типа АС-3У, АС-3Т, АС-6 и АС-9.
Шахта обслуживается семью маршрутами.
Каждые 6 месяцев производится плановая замена аппаратуры АГЗ.
Один раз в месяц производится продувка датчиков ДМТ метано-воздушной смесью и чистым воздухом.
Через каждые 15 дней производится установка "на ноль" датчиков ДКВ.
1.10 Автоматические системы учета электроэнергииОсновная задача автоматизации в электроснабжении - обеспечение бесперебойной работы промышленного предприятия, что особенно важно для предприятий, где остановка производственных механизмов может повлечь за собой сбой в работе и повреждение оборудования.
Современные промышленные предприятия потребляют значительные мощности, измеряемые десятками, а иногда и сотнями тысяч киловатт, поэтому их отключение значительно влиять на работу энергосистему и даже создавать аварийные режимы.
Автоматизация позволяет перевести большинство подстанций на работу без постоянного дежурства персонала, что уменьшает эксплуатационные расходы и способствует сокращению числа аварий по вине персонала.
Вычислительные машины управления (ВМУ) применяют на электростанциях и в системе электроснабжения предприятий с большой потребляемой мощностью. Поступающая в ВМУ информация обрабатывается и используется для отключения и включения источников питания, регулирование нагрузок отдельных потребителей предприятия и выдачи о них соответствующих данных (мощности, энергии, напряжении и др.), автоматической регистрации основных параметров системы электроснабжения в эксплуатационном журнале, для предупреждающей и аварийной сигнализации.
Основным достоинством вычислительных машин управления перед системами с релейным управлением и защитой является большой объем выполняемой ими информации в сочетании с быстродействием, определяемым временем в несколько миллисекунд. Последнее особо важно для анализа возникших аварий и выбора отключаемых выключателей.
Институтом ЭНИН имени Г.М. Кржижановского (Белорусский филиал) и Вильнюсским заводом электроизмирительной техники разработан комплекс технических средств для информационно-измерительных систем учета и контроля электроэнергии. Он обеспечивает автоматизацию коммерческого и технического учета энергии по действующим тарифам на предприятиях промышленности с любой схемой электроснабжения и позволяет контролировать и ограничивать расход потребляемой электроэнергии.
Система может применяться:
- на промышленных предприятиях с производственной мощностью 750 кВ А и выше, рассчитываемой за потребляемую электроэнергию по двухставочному и дифференцированному тарифам;
- на электростанциях и подстанциях при организации учета выработки и перетоков электроэнергии;
- на предприятиях Энергонадзора при организации сбора информации о выработке и потреблении электроэнергии и введении ограничений на электропотребление;
- на АСУ предприятий, объединений и отрасли.
Вычислительное устройство (ВУ), в которое входят станции со сменными блоками (модулями) различных направлений. Каждый блок занимает одну, две станции и более. В соответствии с назначением каждого из блоков (модулей) ВУ выполняет непосредственный прием и обработку информации модулем (ПНИ), полученную от 16 датчиков расхода электроэнергии. При приеме сигналов от 64 датчиков через устройство сбора данных (УСД) прием и обработка информации производится модулем ПУИ.
Расчетные параметры регистрируются модулем термопечатающего устройства (ТПУЩ). Преобразование цифровой информации и ее выдача на восьми самопишуших миллиамперметрах производится модулем ПКА (преобразователь код-аналог):
- автономный контролер крейта (АКК) - вычислитель, выполненный на базе микропроцессорного набора, предназначен для обработки, хранения и представления измерительной информации. Под крейтом понимается вентилируемый каркас для установки и подключения модулей;
- модуль СПО предназначен для связи между АКК и пультом оператора (ПО), а также для связи АКК с устройством ввода программ (УВП).
Устройство формирования импульсов Е440, встраиваемое в трехфазные индукционные счетчики типов СА3У, СА4У, СР4У, дает возможность использовать такие счетчики в качестве датчиков вместо электронных счетчиков.
Устройство сбора данных (УСД) Е441 служит для сбора информации от счетчиков-датчиков и кодирования ее к модулям ПУИ ВУ.
Устройство ввода программ (УВП) Е443 предназначено для записи в оперативную память АКК переменной части программы, заданной потребителем.
Панель монтажная (ПМ) предназначена для коммутации линий связи от внешних устройств и модулей ВУ. Панель представляет собой металлическое основание с наборной колодкой и контактами для крепления проводов.
Пульт оператора (ПО) служит для ручного вывода информации на печать и перфорацию.
Информация от датчиков к ВУ или УСД передается двухпроводными линиями с рекомендуемым расстоянием до 250 метров, а от УСД до ВУ (модуль ПУИ) - двухпроводной линией с расстоянием до 30 километров.
Питание ВУ и УСД выполняется от сети однофазного переменного тока напряжением 220 Вольт через сетевой фильтр Ф, предназначенный для защиты от помех. Потребляемая мощность составляет 200 Ватт.
Привязка системы и ИИСЭ к конкретной схеме электроснабжения потребителя выполняется программным способом. Для этого ИИСЭ снабжается программными средствами, позволяющими подготавливать переменные данные потребителя ( переменные константы ) на ЭВМ типа СМ-3 и СМ-4. Перфолента, содержащая переменные константы, вводится в оперативную память АКК ВУ с помощью УВП. Сопряжение ВУ с ЭВМ производится через один из модулей - плату заказчика ПЗ. Для связи между ВУ смежных уровней при построение многоуровневых систем, предусматривается модуль АС.
Система фиксирует конечные результаты обработки на цифровом табло пульта оператора ПО, автоматически регистрирует результаты расчета согласно заданной программе потребителя либо по вызову с ПО, записывает графики основных параметров потребителя. Так, при режиме автоматического выхода печати в конце получасовых интервалов в часы "пик" энергосистемы печатается значение энергии, потребленное за предыдущие полчаса, если произошло превышение лимитированной мощности для данной группы потребителей; в ноль часов автоматически выдается суточная ведомость, в которой по группам потребителей указываются дата, время, максимальная мощность в часы "пик", энергия за сутки, энергия по тарифным зонам суток, средняя мощность за ночные смены, расход энергии за смену в течении суток.
Разработанная и внедряемая на промышленных предприятиях информационно-измерительная система учета и контроля энергии способствует дальнейшему повышению надежности, качества и экономичности электроснабжения промышленных предприятий.
1.11 Диспетчерская служба. Аварийная и технологическая связьСистема диспетчерского управления и контроля осуществляется из центрального диспетчерского пункта шахты им. Костенко. В настоящее время абоненты включены в АТС Кировского узла связи, находящегося на территории шахты. Громкоговорящая связь и оповещение об авариях осуществляется с помощью комплекса "ДИСК - ШАТС". Все номера в шахту идут с АТС. Номера, необходимые в первую очередь в случае аварийной ситуации, заходят на пульт дежурного шахты, которые в случае аварии записываются автоматически на диктофон системы "ДИСК-ШАТС". Все последующие номера работают напрямую с АТС а также могут обслуживаться коммутатором шахты. Коммутатор устанавливается на поверхности и обеспечивает связь по всей шахте. В каждом забое стоит аппаратура системы ИГАС, которая срабатывает при тревоге, которую подает дежурный по шахте и из вещает людей о возникшей опасности.
Также в шахте установлена аппаратура системы КРОС, которая определяет характер повреждения на линии.
Радиосвязь (радиотелефоны и рации) устанавливаются из-за невозможности протяжки кабеля или отдаленности.
В шахте применяются искробезопасные телефонные аппараты типа ТАША-2 в железном корпусе и типа 13-19 - в пластмассовом.
1.12 Системы планово-предупредительного ремонта (ППР)Планово-предупредительный ремонт оборудования осуществляется для предотвращения быстрого износа, исключения отказов повышения долговечности, поддержания в постоянной готовности к использованию по назначению, обеспечения производительной и постоянной работы.
Главная задача всех структурных подразделений заключается в том, чтобы при наименьших затратах времени, труда, материально-технических ресурсов и денежных средств обеспечить работоспособность оборудования и исключить возможность возникновения не планируемых перерывов в его работе.
Сущность планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта оборудования шахты состоит в планируемом в соответствии со структурой ремонтного цикла выполнении установленных видов технического обслуживания и плановых ремонтов, объемы которых определяются фактическим техническим состоянием сборочных единиц и оборудования в целом.
Различные службы шахты, эксплуатирующие оборудование, а также предприятия, занятые ремонтом оборудования шахт, должны быть укомплектованы эксплуатационным, обслуживающим и ремонтным персоналом, соответствующим по численности и квалификации действующим нормативным документам.
Оборудование должно в соответствии с разработанными и утвержденными планами (графиками) и установленными периодичностью и продолжительностью подвергаться техническому обслуживанию и ремонту.
Основным нормативно-техническим документом определяющим порядок проведения технического обслуживания и технического ремонта, является эксплуатационная документация.
Основным техническим документом, устанавливающим технологию производства капитального ремонта оборудования, является ремонтная и конструкторская документация.
Положением о ППР устанавливаются следующие виды и периодичности планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта оборудования различаемые по назначению, объемам выполняемых работ и составу ремонтного персонала.
Техническое обслуживание:
- ежесменное (ТО-1) с ежесменной периодичностью, выполняемое силами дежурных электрослесарей, машинистов оборудования и рабочих производственных процессов;
- ежесуточное (ТО-2) с суточной периодичностью, выполняемое силами ремонтных электрослесарей, постоянно обслуживающих данный вид оборудования, машинистов оборудования и рабочих производственных процессов;
- еженедельное (ТО-3) с периодичностью, равной одной неделе, выполняемое силами ремонтных электрослесарей, постоянно обслуживающих данный вид оборудования, электрослесарей ЭМС, машинистов оборудования и рабочих производственных процессов;
- двухнедельное (ТО-4) с периодичностью, равной двум неделям, разрешаемое для отдельных видов стационарного оборудования, установленное отраслевой нормативно-технической документацией; выполняется силами специализированной бригады ремонтных электрослесарей.
В структуры ремонтных циклов перечисленные виды технического обслуживания не включаются.
Плановые текущие ремонты:
- ежемесячное ремонтное обслуживание (РО) с периодичностью, равной одному месяцу, выполняемое силами ремонтных электрослесарей ЭМС шахты, машинистов оборудования, рабочих производственных процессов, специализированных бригад ремонтных электрослесарей;
- текущие ремонты (Т1-Т2) с периодичностью, равной трем и шести месяцам соответственно, выполняемые теми же силами, что и ремонтное обслуживание (РО), а также и силами специализированных ремонтных, наладочных предприятий и производителями местных подразделений технического обслуживания заводов изготовителей.
Если в отдельных видах горно-шахтного оборудования используются детали со сроками службы, превышающими шесть месяцев, но меньшими периодичности капитального ремонта, завод изготовитель оборудования может ввести к указанным видам текущих ремонтов (Т1-Т2) дополнительные виды текущих ремонтов (Т3-Т4…) с периодичностями, соответственно равными 9,12 … месяцев; выполнение дополнительных видов текущих ремонтов производится теми же силами, что и основных видов текущих ремонтов (Т1-Т2).
Для сложных видов горно-шахтного оборудования (установки подъемные, компрессорные и главного проветривания; комплексы очистные и проходческие) устанавливаются плановые текушие ремонты, совмещенные с производством ревизий, наладок и регулировок составных частей и сборочных единиц, с периодичностью выполнения:
- квартальные (НРК) - не реже одного раза в три месяца;
- полугодовые (НРП) - не реже одного раза в шесть месяцев;
- годовые (НРГ) - не реже одного раза в двенадцать месяцев;
- двухгодичные (НРД) - не реже одного раза в двадцать четыре месяца.
Эти виды плановых текущих ремонтов производятся силами специализированного наладочного управления.
Выдача нарядов (заданий) персоналу шахт (специализированной организации) и оперативный контроль выполнения всех видов технического обслуживания и ремонта оборудования осуществляется по нарядам в порядке, установленном нормативными документами отрасли.
Плановый капитальный ремонт (К) производится с периодичностью установленной действующей нормативно-технической документацией и должен выполняться только силами специализированных ремонтных предприятий.
Объемы технического обслуживания и ремонта применительно к конкретным условиям эксплуатации отдельных видов оборудования разрабатываются энергомеханической службой шахт на основании состава работ и технологии их выполнения, включая периодические наладки, приведенных в технологических картах (инструкция по техническому обслуживанию), руководствах по наладке отдельных видов стационарного горно-шахтного оборудования и других нормативных документов, действующих в отрасли.
Перечень возможных неисправностей отдельных видов горно-шахтного оборудования и указания по технологии устранения этих неисправностей приводятся в инструкциях по техническому обслуживанию этих видов оборудования. Работы по устранению отдельных неисправностей, возникающих при использовании по назначению оборудования, представляют собой неплановый ремонт.
Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта оборудования шахт для разных типов оборудования и места проведения ремонтных работ устанавливает следующие виды планирования и определения объемов подлежащих выполнению ремонтных работ:
- регламентированный, выполняемый с периодичностью и в объеме, установленными эксплуатационной документацией, независимо от технического состояния оборудования к моменту начала ремонта;
- послеосмотровый, заключающийся в планировании и выполнении в установленные сроки объема работ, определяемого фактическим техническим состоянием оборудования.
Текущий ремонт горно-шахтного оборудования производится двумя способами.
Способом замен изношенных деталей исправными на месте установки оборудования. Этот способ наиболее простой, но не обеспечивает необходимого качества ремонта, особенно оборудования для очистных и подготовительных работ.
Агрегатный способ, при котором отдельные составные части или сборочные единицы оборудования, содержащие изношенные детали, заменяются новыми или ранее заранее отремонтированными. Демонтированные при выполнении ремонта составные части и сборочные единицы содержащие изношенные детали подлежат восстановлению, осуществляемому, как правило силами ремонтных предприятий. Этот способ является наиболее прогрессивным, обеспечивающим высокое качество ремонта и подлежит широкому внедрению на шахтах.
При невозможности производства текущего ремонта отдельных видов оборудования допускается производство полнокомплектной замены. Замененное полнокомплектное оборудование выдается на поверхность для осуществления ремонта.
Ремонтный цикл устанавливает наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработки изделия, в течении которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все установленные виды ремонта.
Страницы: 1, 2
