Круг предметов, поставлявшихся на всероссийский рынок, был обширным - начиная со столовой посуды и кончая церковной утварью. Вырабатывались "вещи самые дорогие, огромной величины, с богатой гранью и резьбой до самых простых, дешевых, обыкновенно в хозяйстве употребляемых".
Продукция завода приобретает особый характер уникальности, высокой художественности исполнения. Развиваются традиционные техники и осваивается все новое, что появляется в европейском художественном стеклоделии. Лучшие изделия, выполненные заводскими мастерами, выставлялись на крупных зарубежных выставках и неоднократно завоевывали призы за оригинальность и самобытность художественных решений, уникальность и виртуозность исполнения, разнообразие форм, цветовой гаммы и декора, а также высокий уровень профессионального мастерства. На Всемирной Парижской выставке 1900 года изделиям была присуждена высшая награда "Гран При", в 1958 году в Брюсселе - бронзовая медаль, в 1976 году в Братиславе - две золотые медали, на международной Лейпцигской ярмарке 1979 года - Большая золотая медаль.
В 50-е годы на завод приходят художники-профессионалы. Организованная творческая лаборатория стала создавать новый ассортимент с учетом вековых традиций русского стеклоделия и богатого наследия народного искусства.
Ныне старинный завод, объединивший большой коллектив художников декоративного искусства, сохраняет статус художественного производства. Именно это и послужило поводом для организации и проведения на Гусевском хрустальном заводе в сентябре 1990 года Международного симпозиума художников стекла с участием многих звезд мировой величины из Испании, Англии, Германии, США, Чехословакии, Венгрии, Польши, Франции, Нидерландов, Югославии, а также мастеров из Украины, стран Балтии, Закавказья, России. Собрались специалисты, представлявшие различные направления в стеклоделии.
В наши дни ООО "Гусевской хрустальный завод" выпускает изделия из бесцветного, цветного и накладного хрусталя с содержанием 24% оксида свинца. Предприятие пользуется репутацией надежного партнера. В течение многих лет сотрудничает с торговыми организациями Москвы, Казани, Владимира, Нижнего Новгорода, Орла и других городов России. Продукция экспортировалась в США, Швецию, Италию, Японию, Кувейт, Австралию.
Глава 2 Фарфорофаянсовая промышленность
2.1 Общая характеристика фарфора. История возникновения
Фарфомр (тур. farfur, fagfur, от перс. фегфур)-- вид керамики, непроницаемый для воды и газа. В тонком слое просвечивающийся. При лёгком ударе деревянной палочкой издаёт характерный высокий чистый звук (в зависимости от формы и толщины изделия, тон может быть разным).
Фарфор обладает высокой механической прочностью, химической и термической стойкостью, электроизоляционными свойствами и применяется для изготовления высококачественной посуды, художественно-декоративных и санитарно-технических изделий, электро- и радиотехнических деталей, коррозионностойких аппаратов химической технологии, низкочастотных изоляторов ит.д.
Фарфор обычно получают высокотемпературным обжигом тонкодисперсной смеси каолина, полевого шпата, кварца и пластичной глины (такой Фарфор называется полевошпатовым). Термин «фарфор» в англоязычной литературе часто применяется и к технической керамике: цирконовый, глинозёмный, литиевый, борнокальциевый и др. фарфор, что отражает высокую плотность соответствующего специального керамического материала.
Фарфор также различают в зависимости от состава фарфоровой массы на мягкий и твёрдый. Мягкий фарфор отличается от твёрдого не твёрдостью, а тем, что при обжиге мягкого фарфора образуется больше жидкой фазы, чем при обжиге твёрдого, и поэтому более велика опасность деформации заготовки при обжиге.
Твёрдый фарфор богаче глинозёмом и беднее флюсами. Для получения необходимой просвечиваемости и плотности он требует более высокой температуры обжига (до 1450°C). Мягкий фарфор более разнообразен по химическому составу. Температура обжига достигает до 1300°C. Мягкий фарфор используется преимущественно для изготовления художественных изделий, а твёрдый обычно в технике (электроизоляторы) и в повседневном обиходе (посуда).
Одним из видов мягкого фарфора является костяной фарфор, в состав которого входит до 50% костяной золы, а также кварц, каолин ит.д., и который отличается особой белизной, тонкостенностью и просвечиваемостью.
Фарфор покрывают глазурью или без глазури-- бисквитный фарфор.
Фарфор впервые был получен в 620г. в Китае. Способ его изготовления долго хранился в секрете и лишь в 1708г. саксонским экспериментаторам Чирнгаузу и Бёттгеру удалось получить европейский фарфор.
Попытки отрыть секрет восточного фарфора продолжались в течение почти двух столетий в Италии, Франции и Англии. Однако в результате получались материалы, отдалённо напоминавшие фарфор и более близкие к стеклу.
Иоганн Фридрих Беттгер (1682--1719гг.) начал проводить опыты по созданию фарфора, которые в 1707/1708 году привели к созданию «rothes Porcelain» (красного фарфора)-- тонкой керамики, яшмового фарфора.
Однако настоящий фарфор ещё предстояло открыть. Химии как науки в её современном понимании ещё не существовало. Ни в Китае или Японии, ни в Европе сырьё для производства керамики ещё не могли определить с точки зрения химического состава. То же касалось использовавшейся технологии. Процесс производства фарфора тщательно задокументирован в записках о путешествиях миссионеров и купцов, но из этих отчётов не могли быть выведены использовавшиеся технологические процессы.
Понимание основного принципа, лежащего в основе процесса производства фарфора, а именно необходимости обжига смеси различных видов почвы,-- тех, которые легко сплавляются, и тех, что сплавляются сложнее,-- возникло в результате долгих систематических экспериментов, основанных на опыте и знании геологических, металлургических и «алхимико-химических» взаимоотношений. Считается, что эксперименты по созданию белого фарфора шли одновременно с опытами по созданию «rothes Porcelain», поскольку всего два года спустя, в 1709 или 1710 году, белый фарфор был уже более или менее готов к изготовлению.
Необходимо заметить, что китайский фарфор, с современной точки зрения,-- мягкий фарфор, поскольку в его состав входит существенно меньше каолина, чем в твёрдый европейский фарфор, он также обжигается при более низкой температуре и менее прочен.
Вместе с Беттгером над созданием твёрдого европейского фарфора трудились эксперты и учёные различных специальностей. Европейский твёрдый фарфор (pate dure) был абсолютно новым продуктом в области керамики.
В конце декабря 1707 года было произведён успешный опытный обжиг белого фарфора. Первые лабораторные записки о пригодных к использованию фарфоровых смесях относятся к 15 января 1708 года. 24 апреля 1708 года было отдано распоряжение о создании фарфоровой мануфактуры в Дрездене. Первые образцы фарфора, прошедшие обжиг в июле 1708 года, были неглазурованными. К марту 1709 года Беттгер решил эту проблему, но покрытые глазурью образцы фарфора он представил королю только в 1710 году.
В 1710 году на пасхальной ярмарке в Лейпциге была представлена пригодная для продажи посуда из «яшмового фарфора», а также образцы глазурованного и неглазурованного белого фарфора.
В международной литературе по-разному освещается вопрос о возникновении фарфорового производства в России. Нередко русский фарфор и фарфоровая промышленность в России и вовсе игнорируются, несмотря на их самобытность и значение в истории мировой техники и искусства.
Попытки организовать производство фарфора или фаянса в России начались еще при Петре I - большом его ценителе. По заданию Петра I русский заграничный агент Юрий Кологривый пытался выведать секрет фарфорового производства в Мейссене, но потерпел неудачу. Несмотря на это, в 1724 г. русский купец Гребенщиков основал в Москве за свой счет фаянсовую фабрику; на ней же велись опыты по изготовлению фарфора, но они не получили должного развития.
Потерпел неудачу и вроде бы проверенный на Руси способ развития науки и искусства - приглашение иностранных специалистов.
Оставался один путь, наиболее трудный и долгий, но зато единственно надежный: организовать поисковую систематическую научно-технологическую работу, которая в результате должна была привести к разработке технологии производства фарфора. Для этого нужен был человек, имевший значительную подготовку, обладающий достаточной технической инициативой и изобретательностью. Таковым оказался Дмитрий Иванович Виноградов, уроженец города Суздаля.
В 1736 г. Д.И. Виноградов со своими товарищами - М. В. Ломоносовым и Р. Райзером - по представлению Петербургской Академии Наук и по императорскому указу был послан “в немецкие земли для изучения между прочими науками и художествами особливо и главнейшие химии и металлургии к сему тому, что касается до горного дела или рукописного искусства”.
Обучался Д.И.Виноградов преимущественно в Саксонии, где находились тогда “славнейшие во всем немецком государстве рукописные и плавильные заводы” и где работали в то время искуснейшие учителя и мастера этого дела. Он пробыл за границей до 1744 г. и вернулся в Россию с аттестатами и свидетельствами о присвоении ему звания “бергмейстера”. Звание сейчас для нас непонятное, но в те времена пользовалось большим авторитетом.
Перед Виноградовым встала задача - самостоятельно разрешить все вопросы, связанные с созданием нового производства. На основе физических и химических представлений о фарфоре ему предстояло разработать состав фарфоровой массы, технологические приемы и способы изготовления массы настоящего фарфора. И ещё одна задача - разработка глазури, а также рецептуры и технологии изготовления керамических красок разных цветов для живописи по фарфору. Более тысячи различных экспериментов было выполнено Д. И. Виноградовым за время его работы на, как её тогда называли, “порцелиновой фабрике”.
В работах Виноградова по организации фарфорового производства в России значительный интерес представляют его поиски “рецепта” фарфоровой массы. Эти работы относятся преимущественно к 1746-1750 гг., когда он усиленно искал оптимальный состав смеси, совершенствовал рецепт, ведя технологические исследования по применению глин различных месторождений, меняя режим обжига и т.д. Наиболее ранний из всех обнаруженных сведений состав фарфоровой массы имеет дату 30 января 1746 г. Вероятно, с этого времени Виноградов приступил к систематической экспериментальной работе по нахождению оптимального состава русского фарфора и продолжал ее в течение 12 лет, до своей смерти, т.е. до августа 1758г.
С 1747 г. Виноградов приступает к изготовлению пробных изделий из своих опытных масс, как можно судить о том по отдельным экспонатам, хранящимся в музеях и носящим его марку и дату изготовления (1749г. и более поздние годы). В 1752 г. заканчивается первый этап работ Виноградова по созданию рецептуры первого русского фарфора и организации технологического процесса его производства.
Следует обратить внимание на то, что, составляя рецепт, Виноградов старался по возможности зашифровать его. Он не пользовался русским языком, а применял итальянские, латинские, древнееврейские, и немецкие слова, пользуясь, кроме того, их сокращением. Это объясняется тем, что ему давались специальные указания о необходимости засекречивать работу, насколько это возможно. И видимо не зря: помнили, как сами чуть ли не разведгруппы посылали в Китай и, в последствии, в Саксонию.
Успехи Виноградова по изготовлению фарфора на порцелиновой фабрике в это время были уже столь значительны, что 19 марта 1753 г. в “Санкт-Петербургских ведомостях” появилось объявление о приеме заказов на фарфоровые “пакетовые табакерки” от частных лиц.
Помимо разработки рецептуры фарфоровых масс и исследования глин различных месторождений, Виноградов разрабатывал составы глазурей, технологические приемы и инструкции по промывке глин на месторождениях, вел испытания различных сортов топлива для обжига фарфора, составлял проекты и строил печи и горны, изобретал рецептуру красок по фарфору и решал многие смежные проблемы. Можно сказать, что весь технологический процесс производства фарфора ему пришлось разрабатывать самому и, кроме того, одновременно же подготавливать себе помощников, преемников и сотрудников различной квалификации и профиля.
В результате “прилежного труда” (так он сам оценил свою деятельность), был создан самобытный русский фарфор. Создан независимо от заграницы, не случайно, не вслепую, а путем самостоятельной научной работы. Фабрика достигла больших успехов, как по качеству фарфора, так и по разнообразию изделий из него, и русский фарфор уже при Виноградове занял подобающее ему место.
Процесс изготовления фарфоровых изделий весьма сложен. К примеру, чтобы получить одну готовую чашку, необходимо выполнить до 80 технологических операций. В целом, в России на заводах сохранена основа технологии производства классического фарфора, разработанная еще в середине ХVIII века Д. И. Виноградовым.
Фарфоровая масса изготавливается из тонких смесей каолина (белой глины), кварца, полевого шпата и других алюмосиликатов и включает до 40 различных добавок.
Основное сырье:
каолин;
кварц, полевой шпат, пегматит;
глина;
кварцевый песок;
гипс пешеланский;
глинозем;
кости трубчатые.
Полые изделия изготавливаются методом ручного или машинного литья. Жидкая фарфоровая масса (шликер) заливается в гипсовые формы, состоящие из двух и более частей. За счет того, что гипс впитывает влагу, в форме происходит набор черепка определенной толщины, после чего остатки шликера сливаются. Форма раскрывается и из нее извлекается пока еще хрупкое изделие, которое подлежит оправке и последующей сушке.
Плоские изделия делают методом формовки из более обезвоженной массы на формовочных полуавтоматах. Прочность фарфора достигается за счет высокой температуры обжига вначале «утельного» -- до 900°С в течение 24 часов, а после глазурования-- «политого», при температуре1380-1430°С до двух и более суток. При обжиге фарфор на 1/7 дает усадку, что необходимо учитывать при создании форм.
Анималистическая скульптура изготавливается из «мягкого» фарфора, обжигаемого при температуре до 1280°С. В его состав входят те же компоненты, только с более высоким содержанием полевого шпата.
З5 лет назад впервые в России на ЛФЗ была разработана технология и осуществлен промышленный выпуск изделий из тонкостенного костного фарфора-- повышенной белизны, тонкости и просвечиваемости. В состав массы ввели фосфаты кальция-- золу костей крупного рогатого скота, поэтому и фарфор называется костяным. За создание этой технологии и промышленный выпуск изделий группа специалистов ЛФЗ в 1980 году была удостоена Государственной премии СССР в области науки и техники.
Выпускаемые изделия декорируются надглазурной и подглазурной росписью ручным, механизированным и комбинированным способом нанесения рисунка на фарфоровую поверхность. Подглазурные краски наносятся на сырой черепок, они более долговечны, т.к. сверху защищены глазурью, но имеют ограниченную палитру. Наиболее популярен темно-синий кобальт. Надглазурные краски, обжигаемые при более низких температурах 720-860°С, имеют обширную цветовую палитру. При обжиге многие керамические краски изменяют свой цвет, что обеспечивает дополнительные художественные возможности при росписи фарфора.
При декорировании изделий применяется деколь--переводная картинка, напечатанная керамическими красками на гуммированной бумаге и сверху покрытая специальным лаком. При обжиге уже декорированного изделия пленка выгорает, а краски спекаются с глазурью, и на поверхности фарфора остается рисунок. Подобная техника декорирования в сочетании с ручной дорисовкой позволяет значительно увеличить тираж изделия.
Фарфор сегодня расписывается несколькими способами: подглазурной росписью и внутриглазурной росписью фарфора с высокотемпературным обжигом и надглазурной росписью при низкотемпературном обжиге фарфора. При подглазурном расписывании фарфора краски наносятся прямо на бисквитный фарфор. Затем фарфоровое изделие покрывается прозрачной глазурью.
Надглазурная роспись фарфора с высокотемпературным и низкотемпературным обжигом подразумевает нанесение красок на уже обожжённую глазурованную поверхность фарфорового изделия.
Обжиг высокотемпературных надглазурных фарфоровых красок (или внутриглазурных красок, как их ещё называют) проходит при 820 - 870 С. При этой температуре краска въедается в глазурь и в дальнейшем лучше противостоит механическому и химическому воздействию кислых пищевых продуктов и алкоголя. При этом методе росписи фарфора используется намного более богатый набор красок.
Среди красок для росписи фарфора особо выделяется группа красок, приготовленных с использованием благородных металлов. Наиболее распространены краски с использованием золота, реже используются серебряная и платиновая краска. Чаще всего используются надглазурные золотые краски для низкотемпературного обжига фарфора, хотя существуют и внутриглазурные золотые краски.
Фарфор расписывают матовой или блестящей позолотой. В обоих случаях это вязкая чёрная или коричневая жидкость, содержащая 12 - 32% золота для блестящей позолоты фарфора или 52% мелкой золотой пыли и химически растворённого золота для матовой позолоты фарфора. Во время обжига фарфора блестящая позолота начинает сверкать и в дальнейшем не требует дополнительной обработки. Матовая позолота после обжига фарфора остаётся матовой и полируется стекловолокном из пластика или морского песка, агатовым «карандашом». Толщина матовой позолоты фарфора в 6 раз больше, чем толщина блестящей позолоты фарфора, и, таким образом, матовая позолота фарфора более декоративна и устойчива. Кроме золота, матовая золотая краска содержит и другие благородные металлы, которые добавляют оттенок краске.
2.2 Общие понятия о фаянсе. История фаянса. Что такое майолика?
Фаянс - (фр. faience, от названия итальянского города Фаэнца, где производился фаянс), керамические изделия (облицовочные плитки, архитектурные детали, посуда, умывальники, унитазы и др.), имеющие плотный мелкопористый черепок (обычно белый), покрытые прозрачной или глухой (непрозрачной) глазурью. Для изготовления фаянса применяются те же материалы, что и для производства фарфора (меняется лишь соотношение компонентов), и сходная технология (различия в режиме обжига).
Предшественницей фаянса была майолика. Майолика (от итал. Maiolica-- Мальорка)-- разновидность керамики, изготавливаемой из обожжённой глины с использованием расписной глазури. В технике майолики изготовляются как декоративные панно, наличники, изразцы ит.п., так и посуда и даже монументальные скульптурные изображения.
