измельчение применяют при производстве обойной муки, когда необходимо
измельчить и эндосперм и оболочки до одинаковой крупности. При производстве
сортовой муки осуществляют избирательное измельчение, т.е. стремятся
измельчить эндосперм, сохранив оболочки в виде крупных частиц, с тем, чтобы
в дальнейшем разделить эти компоненты смеси просеиванием. Полученные при
этом мелкие фракции продукта содержат меньше оболочек. На этом основана
технология производства сортовой муки. Существуют разные способы
измельчения: ударом, ударом с истиранием, срезом, сжатием, сжатием со
сдвигом и т.д. При производстве обойной муки можно применять любой способ
измельчения, при котором эффективно измельчаются эндосперм и оболочки. При
выработке сортовой муки нужно использовать те способы, которые позволяют
измельчать эндосперм зерна при максимальном сохранении оболочек. Таким
способом является измельчение сжатием со сдвигом. Наилучшие результаты дает
использование вальцовых станков. После измельчения зерна и промежуточных
продуктов получают смесь частиц различной крупности. Самые мелкие из них –
готовая мука, которую нужно выделить. Выделяют ее в просеивающих машинах –
чаще всего рассевах (ЗРШ-М и т.д.).
Хранение муки.
Мука значительно менее стойкий продукт по сравнению с зерном. При
хранении, особенно при повышенной влажности и температуре, в ней происходят
процессы, приводящие к изменению качества. Мука из свежесмолотой пшеницы
характеризуется пониженными хлебопекарными свойствами. Для их улучшения
мука должна «созреть». При хранении муки в течение 1,5 – 2 мес. клейковина
становится более крепкой, и чем больше срок хранения, тем выше ее крепость.
При слишком длительном хранении мука «перезревает». Активно созревание
может происходить при достаточной обеспеченности кислородом, поэтому
плотность укладки мешков в штабеле и порядок размещения штабелей в складе
влияют на скорость созревания. При неправильном хранении мука может
испортиться. При повышенной влажности и температуре создаются благоприятные
условия для жизнедеятельности плесневой и бактериальной микрофлоры. От
этого мука «прокисает».
Технология крупяного производства
Для производства крупы широко используют такие культуры как рис,
просо, гречиха. Так как основную массу зерна этих культур перерабатывают в
крупу, их иногда называют крупяными. Кроме того крупу вырабатывают из овса,
ячменя, пшеницы, гороха и кукурузы. В отдельных случаях перерабатывают в
крупу сорго, чечевицу и другие культуры. Зерно крупяных культур существенно
отличается по форме, размерам, строению. Его принято рассматривать как
состоящее из двух частей: ядра и пленок. Наружные пленки представляют собой
цветковые, семенные или плодовые оболочки. Особенности строения зерна
отдельных крупяных культур в значительной степени определяют способы его
переработки. Процесс переработки зерна в крупу состоит из трех основных
этапов – подготовки зерна к переработке, переработки зерна в крупу,
затаривания и отпуска готовой продукции.
Очистка зерна. Процесс очистки зерна от примесей на крупяных заводах
основан на тех же принципах, что и на мукомольных заводах. Однако рабочие
органы зерноочистительных машин имеют различные установочные и
кинематические параметры, наиболее подходящие для зерна той или иной
культуры. Обычно для выделения крупных мелких и легких примесей применяют
две-три системы очистки зерна на воздушно-ситовых сепараторах Размеры и
форма зерна обуславливают и использование сит с различными отверстиями.
Помимо сепараторов для очистки зерна могут быть использованы различные
просеивающие машины – рассевы, крупосортировки. Выделение длинных и
коротких примесей проводят в триерах. Минеральные, легкие и
металломагнитные примеси выделяют на тех же машинах, что и на мукомольных
заводах.
Гидротермическая обработка. Выбор способа гидротермической обработки
зависит от строения зерна, ассортимента продукции, воздействие режима
обработки на изменение внешнего вида крупы и т.д. Наиболее распространены
два способа гидротермической обработки. Первый способ (пропаривание, сушка,
охлаждение) применяют при переработке гречихи овса и гороха. Особенность
его заключается в высокой (более 100°С) температуре нагрева зерна.
Пропаривание производят при избыточном давлении. В результате прогрева ядро
зерна пластифицируется, становится менее хрупким и меньше дробится при
шелушении и шлифовании. Сушка после пропаривания приводит к повышению
хрупкости наружных пленок. Которые в результате легче раскалываются при
шелушении. Охлаждение после сушки дополнительно снижает влажность зерна и
приводит к повышению хрупкости оболочек.
Калибрование и шелушение зерна. Шелушение представляет собой операцию
отделения наружных пленок от зерна. Применяемые способы зависят от строения
зерна, прочности связи оболочек и ядра, прочности ядра и ассортимента
получаемой продукции. Существует три способа шелушения. Первый способ –
сжатие со сдвигом – эффективен для зерна, у которого оболочки не срослись с
ядром (просо, гречиха, овес). Основные машины, использующие этот способ –
шелушильный постав, вальцедековый станок и шелушитель с обрезиненными
валками. Второй способ – шелушение многократным или однократным ударом –
применяют для зерна с прочным ядром и несросшимися пленками (овес), которое
не дробится при ударе, либо при получении дробленой номерной крупы из зерна
у которого пленки прочно срослись с ядром (пшеница, ячмень и т.д.).
Шелушение однократным ударом рекомендуют для овса, его проводят в
центробежном шелушителе. Многократный удар применяют для ячменя, пшеницы,
кукурузы; для этого предназначены бичевые и обоечные машины. Третий способ
шелушения – постепенное истирание (соскабливание) оболочек в результате
трения зерна о движущиеся шероховатые поверхности. Такой способ используют
для шелушения зерна у которого пленки плотно срослись с ядром (ячмень,
пшеница, кукуруза, горох).
Шлифование и полирование крупы. Как правило, шелушеное зерно (ядро), за
исключением гречневого ядра, не является готовой крупой. Ядро становится
крупой после шлифования и полирования, т.е. удаления оставшихся плодовых,
семенных оболочек, частично алейронового слоя и зародыша. Шлифование
улучшает внешний вид крупы, например, темное ядро риса после шлифования
становится белым. Шлифованная крупа быстро варится, увеличивается ее
привар. При шлифовании постепенно истираются наружные части ядра в
результате трения об абразивную или другую острошероховатую поверхность.
Некоторые ядра при этом дробятся. Для шлифования крупы применяют шелушильно-
шлифовальные машины (А1-ЗШН-3 и др.) и вальцедековые станки.
Упаковка. Упаковку, размещение и хранение продукции проводят в соответствии
с ГОСТ 26791-89. Продукцию хранят в мешках, уложенных на деревянных
поддонах в штабеля. Штабеля размещают на расстоянии 0,7 м от стены и 1,25 м
друг от друга для обеспечения циркуляции воздуха. Предельные сроки хранения
готовой продукции составляют в зависимости от вида крупы и района 4-24 мес.
Технология хлебопечения.
Хлеб и продукты хлебопекарной промышленности играют огромную роль в нашей
жизни. Хлеб занимает важное место в пищевом рационе человека, особенно в
нашей стране, где производство хлеба связано с глубокими и давними
традициями. Русский хлеб издавна славился богатым вкусом, ароматом,
питательностью, разнообразием ассортимента. Ассортимент вырабатываемой
продукции, представленный предприятиями нашей страны, огромен. Сейчас можно
приобрести не только различные вида формового и подового хлеба, но и также
большое количество батонообразных изделий, изделий кондитерского
производства, а также весь спектр продукции хлебопекарной промышленности.
Хлеб – полезный биологический продукт, который содержит большое количество
веществ, необходимых для организма человека. Это белки, белковые
соединения, высокомолекулярные жиры, крахмал, а также витамины. Особенно в
хлебе много содержится витаминов группы В, необходимых для нормального
функционирования нервной системы человека. Процесс производства хлеба
достаточно гибок, сложен и трудоемок. Для того, чтобы буханка хлеба вышла
из печи, необходимо, чтобы она прошла через множество машин и
технологических агрегатов. Процесс производства может длиться свыше 12
часов. Технологический процесс производства хлеба и булочных изделий
состоит из следующих шести этапов: приема и хранения сырья; подготовки
сырья к пуску в производство; приготовления теста; разделки теста; выпечки
и хранения выпеченных изделий и отправки их в торговую сеть.
Прием, хранение и подготовка сырья.
Основным сырьем хлебопекарного производства является пшеничная и ржаная
мука, вода, дрожжи, соль. К дополнительному сырью относятся все остальные
продукты, используемые в хлебопечении. А именно масло растительное и
животное, маргарин, молоко и молочные продукты, солод, патока и др. В
настоящее время в хлебопекарной промышленности широко используются новые
виды дополнительного сырья и улучшители (поверхностно-активные вещества,
ферментные препараты, модифицированный крахмал, молочная сыворотка,
сывороточные концентраты и др.). Любое хлебопекарное предприятие имеет
сырьевой склад, где хранится определенный запас основного и дополнительного
сырья. Широкое распространение получил бестарный способ доставки и хранения
многих видов сырья (муки, сахара, дрожжевого молока, жидких жиров, соли,
молочной сыворотки, патоки, растительного масла). При бестарной доставке и
хранении сырья резко снижается численность работающих в складе улучшается
санитарное состояние складов, повышается культура производства, сокращаются
потери сырья, достигается значительный экономический эффект по сравнению с
тарным хранением сырья. Сырье, которое хранится на складе, перед замесом
полуфабрикатов должно пройти определенную подготовку, в результате которой
улучшаются его санитарное состояние и технологические свойства. При этом
сырье очищают от примесей, жиры растапливают, дрожжи, соль и сахар
растворяют в воде Полученные растворы фильтруют и перекачивают в сборные
емкости, откуда они поступают в дозаторы.
Прием и хранение муки. Муку, доставленную на хлебозавод с мельницы или
базы, хранят в отдельном складе, который должен вмещать семисуточный ее
запас, что позволит своевременно подготовить ее к пуску в производство.
Мука поступает на хлебозавод отдельными партиями (партия — определенное
количество муки одного вида и сорта, изготовленное одновременно и
поступившее по одной накладной и с одним качественным удостоверением).
Анализируя поступившую муку, работники лаборатории сличают данные анализа с
данными удостоверения. При значительных расхождениях вызывают представителя
организации, поставляющей муку, и анализ проводят повторно. Муку доставляют
на хлебозавод тарным (в мешках) и бестарным (в цистернах) способами. Масса
нетто (масса продукта без тары) сортовой муки в мешке составляет 70 кг,
обойной— 65 кг. Каждый мешок с мукой имеет ярлык, на котором указывают
мукомольное предприятие, вид и сорт муки, массу нетто, дату выработки. Если
при помоле было добавлено некондиционное зерно, на ярлыке делают
соответствующую отметку. Мука при бестарном способе хранится в силосах. Для
хранения каждого сорта муки предусматривают не менее двух силосов, один из
которых используется для приема муки, второй — для ее подачи в
производство. Общее число силосов в складе зависит от производительности
завода и потребности его в разных сортах муки. Загрузка бункеров мукой
осуществляется сверху. Транспортирующий муку воздух удаляется через фильтр,
установленный над бункерами, мучная пыль задерживается и ссыпается в
бункер.
Транспортирование муки из складских емкостей на просеивание, взвешивание и
в производственные бункеры могут осуществляться механическим транспортом
посредством норий и шнеков или пневмо и аэрозольтранспортом. Последний
способ имеет значительные преимущества за счет насыщения муки воздухом,
который повышает температуру муки и способствует ее созреванию. На каждом
складе должно быть не менее двух линий для очистки, взвешивания и
транспортирования муки в производственные бункеры.
Хранение и подготовка дополнительного сырья.
Дрожжи. В хлебопекарной промышленности применяют прессованные дрожжи, а
также сушеные, жидкие дрожжи, дрожжевое молоко.
Прессованные дрожжи представляют собой скопление дрожжевых клеток,
выделенных из культурной среды, промытых и спрессованных. Культурная среда
— это жидкая питательная среда, в которой выращивают микроорганизмы.
Прессованные дрожжи рекомендуется хранить при температуре 0—4 °С.
Гарантийный срок хранения дрожжей в таких условиях 12 суток. При подготовке
прессованных дрожжей для замеса полуфабрикатов их разводят водой
температурой 29—32 °С в бачках с мешалками в соотношении 1: (2—4).
Замороженные дрожжи хранят при температуре 0 — 4 °С, оттаивать их следует
медленно при температуре не выше 8 °С.
Сушеные дрожжи получают высушиванием измельченных прессованных дрожжей
теплым воздухом до остаточной влажности 8—9%. Сушеные дрожжи упаковывают и
хранят в жестяных банках, бумажных пакетах или ящиках, выстланных
пергаментом при температуре выше 15 °С. Гарантийный срок хранения дрожжей
высшего сорта 12, а I сорта— 6 мес. Дрожжи высшего сорта упаковывают
герметически. При упаковке в негерметическую тару срок их хранения
сокращается вдвое. При хранении допускается ежемесячное ухудшение подъемной
силы на 5 %. Сушеные дрожжи перед употреблением следует замачивать в теплой
воде до образования однородной смеси. На многих хлебозаводах проводится
активация прессованных и сушеных дрожжей. Сущность активации состоит в том,
что дрожжи разводят в жидкой питательной среде, состоящей из муки, воды,
солода или сахара, а иногда других добавок, и оставляют на 30—90 мин. В
процессе короткой активации дрожжевые клетки не размножаются, однако
становятся более активными. В результате активации улучшается подъемная
сила дрожжей, что позволяет несколько снизить их расход на приготовление
теста (на 10—20%) или, не уменьшая расход, сократить длительность брожения
полуфабрикатов. Применение активированных дрожжей улучшает качество хлеба.
Кислотность изделий, приготовленных на активированных дрожжах, на 1° выше
обычной. Варианты активации дрожжей различны.
Дрожжевое молоко—это жидкая суспензия дрожжей в воде, полученная
сепарированием культурной среды после размножения в ней дрожжей. Дрожжевое
молоко поступает на хлебозавод охлажденным до температуры 3—10 °С в
автоцистернах с термоизоляцией, откуда перекачивается в стальные емкости с
водяной рубашкой и электромешалкой, которую включают через каждые 15 мин на
30 с для обеспечения однородной концентрации дрожжей по всей массе
продукта. Продолжительность хранения дрожжевого молока при температуре 3—10
°С 2 сут., при температуре 0—4 °С—до 3 сут.
Соль и сахар. Соль поступает на хлебопекарные предприятия малой мощности в
мешках и хранится в отдельном помещении насыпью или в ларях. Соль ввиду
гигроскопичности нельзя хранить вместе с другими продуктами. Соль добавляют
в тесто в виде раствора концентрацией 23—26 % по массе. Насыщенный раствор
готовят в солерастворителях, который затем фильтруют и подают в
производственные сборники.
Большинство хлебозаводов используют хранение соли в растворе. Соль,
доставленную на хлебозавод самосвалом, ссыпают в железобетонный бункер,
который для удобства выгрузки соли углублен на 2,8 м от отметки пола.
Бункер имеет приемный отсек и 2—3 отстойных отделения. В приемный отсек
проведены трубопроводы с холодной и горячей водой. Раствор соли самотеком
через отверстия в перегородках заполняет все отсеки отстойника и
фильтруется. Для контроля концентрации раствора, которая должна быть
постоянной, периодически проверяют его плотность ареометром. Чем выше
концентрация соли в растворе, тем выше значение плотности раствора.
Определив плотность, находят концентрацию. Обычно готовят раствор 25 %-ной
концентрации (плотность раствора 1,1879) или 26 %-ной концентрации
(плотность раствора 1,1963). Если плотность раствора в последнем отсеке
растворителя окажется недостаточной, то раствор перекачивают насосом в
приемный отсек. Изменение установленной плотности раствора соли нарушает
дозировку соли.
Сахар-песок, доставленный в мешках, хранят в чистом сухом помещении с
относительной влажностью воздуха 70 %. Сахар гигроскопичен, поэтому в сыром
помещении он увлажняется. Мешки с сахаром укладывают на стеллажах в штабеля
по 8 рядов в высоту.
Если сахар-песок предназначен для сдобного теста низкой влажности, он
используется в сухом виде, и его просеивают через сито с ячейками 3 мм и
пропускают через магнитные уловители. Как правило, сахар добавляют в тесто
в виде раствора 51—62 %-ной концентрации плотностью 1,23—1,3. Раствор
готовят в бачках, снабженных мешалкой и фильтром. Сироп из бачков
перекачивается в сборные емкости. Температура раствора около 32—35 °С.
Растворимость сахара значительно зависит от температуры раствора. Если
приготовить раствор более высокой концентрации, то при его охлаждении в
трубопроводах может произойти кристаллизация сахарозы.
В последние годы многие хлебозаводы хранят сахар в виде сахарно-солевого
раствора. Установка для хранения состоит из устройства для разгрузки мешков
с сахаром, двух металлических емкостей, дозаторов воды и раствора соли,
фильтров и насосов. Емкости для приготовления раствора сахара снабжены
паровыми рубашками и мешалками. Добавление поваренной соли в раствор (2—2,5
% массы сухого сахара) задерживает кристаллизацию сахарозы и позволяет
готовить 65— 70%-ные растворы, которые требуют меньшую емкость.
Молочные продукты. В хлебопечении применяются следующие молочные продукты:
молоко, сливки, сметана, творог и сыворотка. Натуральные молочные продукты
относятся к скоропортящемуся сырью, поэтому их хранят при пониженной
температуре. Чем ниже температура, тем продолжительнее может быть срок
хранения
Молоко, сливки и сметану замораживать нельзя, так как при этом нарушается
консистенция и изменяется вкус. Эти продукты хранят в металлических бидонах
при температуре 0—8 °С. Сметану при такой температуре хранят до 3 сут.
Молоко температурой 8—10 °С хранят 6—12 ч, а температурой 6—8 °С—12— 18
ч. Срок хранения творога при температуре 0 °С—7 сут, в замороженном
состоянии—4— 6 мес.
Сгущенное молоко в негерметичной таре хранят при температуре 8 °С до 8
мес. Замораживать его нельзя.
Сухое молоко в негерметичной таре хранят до 3 мес. Его постепенно
разводят в воде температурой 28—30 °С до влажности натурального молока
(700—800 мл воды на 100 г сухого молока) при постоянном перемешивании
массы, после чего его оставляют набухать в течение 1 ч. Хорошие результаты
получаются, когда готовят эмульсию из сухого молока, воды и жира в
специальной установке или сбивальной машине. В эмульсии молоко хорошо
набухает, а жир измельчается. Кроме того, эмульсия положительно влияет на
качество изделий. Эмульсию следует пропускать через сито с ячейками
диаметром не более 2 мм. Все жидкие молочные продукты при подготовке к
использованию переливают из бидона в производственную посуду и процеживают
через сито с ячейками диаметром до 2 мм.
Молочная сыворотка—это побочный продукт производства творога или сыра. Это
однородная жидкость зеленоватого цвета, со специфическими запахом и вкусом.
Молочная натуральная сыворотка поступает на хлебозаводы в автоцистернах,
откуда затем, перекачивается в специальные емкости с охладительной
рубашкой.
Жиры. В хлебопекарной промышленности наиболее широко применяется коровье
масло, маргарин, специальные хлебопекарные жиры и растительное масло.
Коровье масло разделяется на сливочное и топленое. Сливочное масло
готовится способом сбивания или поточным из пастеризованных сладких сливок
или из сливок, предварительно сквашенных. Влажность сливочного масла
16—20%, содержание жира 72,5—82,5 (в том числе влажность сливочного
несоленого—16, крестьянского—20%). Влажность топленого масла 1 %;
содержание жиров 98%. Топленое масло получают перетапливанием сборного
сливочного масла при температуре 75—80 °С . Сливочное масло следует хранить
в холодном темном помещении. Под действием света, кислорода воздуха и
повышенной температуры масло прогоркает. Сливочное масло хранят при
температуре не выше 8 °С до 3 мес., замороженное масло - до 12 мес.
Маргарин - специально приготовленный жир, который по химическому составу,
энергетической ценности и усвояемости напоминает сливочное масло. Маргарин
готовят из соответствующей жировой основы (набора жиров), заквашенного
молока, эмульгаторов, красителей, ароматизаторов и других вспомогательных
материалов.
Жировая основа маргарина состоит из саломаса (65—75%) и природных жиров
(растительных и животных).
Жидкий маргарин хранят в баках из нержавеющей стали овальной формы с
водяной рубашкой при температуре 35—48 °С не более 2 сут. В каждом баке
предусматриваются пропеллерные мешалки, периодическое вращение которых
предупреждает расслаивание маргариновой эмульсии.
Жиры кондитерские, хлебопекарные и кулинарные — это безводные жиры, в
основном состоящие из саломаса с добавлением (или без него) небольшого
количества натуральных жиров и эмульгаторов. В хлебопечении применяются жир
с фосфатидами (твердой консистенции) и жидкий жир, имеющий подвижную
консистенцию, при температуре 15— 20 °С. Жиры кондитерские и хлебопекарные
хранят 1—9 мес. в зависимости от температуры (от —10 до +15 °С) и наличия
антиоксидантов (антиокислитель) в рецептуре. При подготовке твердые жиры
освобождают от тары, осматривают, очищают поверхность от загрязнения. Затем
жиры разрезают на куски и проверяют внутреннее состояние жира.
Растительные масла получают из семян масличных растений посредством
прессования и экстракции, а чаще— комбинированным способом. Растительные
масла хранят в темном прохладном помещении, в закрытой таре (бочках или
цистернах) при температуре 4—6 °С. Под влиянием кислорода воздуха, света и
повышенной температуры растительные масла портятся.
Технологический процесс приготовления хлеба. Технологический
процесс приготовления хлеба состоит из следующих стадий: замеса теста и
других полуфабрикатов, брожения полуфабрикатов, деления теста на куски
определенной массы, формирования и расстойки тестовых заготовок, выпечки,
охлаждения и хранения хлебных изделий.
Замес и образование теста. Замес теста - важнейшая технологическая
операция, от которой в значительной степени зависит дальнейший ход
технологического процесса и качество хлеба. При замесе теста из муки, воды,
дрожжей, соли и других составных частей получают однородную массу с
определенной структурой и физическими свойствами.
Разрыхление и брожение теста. Чтобы выпекаемое изделие было пористым и
легко усваивалось, тесто перед выпечкой необходимо разрыхлить. Это
обязательное условие хорошей пропекаемости теста.
Тесто под действием диоксида углерода начинает бродить, что позволяет
получить хлеб с хорошо разрыхленным пористым мякишем. Цель брожения опары и
теста - приведение теста в состояние, при котором оно по газообразующей
способности и структурно-механическим свойствам будет наилучшим образом
подготовлено для разделки и выпечки. При этом не менее важно накопление в
тесте веществ, обусловливающих вкус и аромат, свойственные хлебу из хорошо
выбродившего теста.
Приготовление пшеничного теста. Приготовление теста - важнейшая и наиболее
длительная операция в производстве хлеба, занимающая около 70 % времени
производственного цикла. При выборе конкретного способа тестоприготовления
учитывают, прежде всего, вырабатываемый ассортимент изделий, а также другие
производственные данные.
Принято различать традиционные способы приготовления теста и новые,
прогрессивные. Традиционная технология предусматривает длительное брожение
полуфабрикатов, в общей сложности 4,5—7 ч. Для прогрессивной (ускоренной)
технологии характерно сокращение цикла приготовления теста. В настоящее
время по прогрессивной технологии, более простой и экономичной, готовится
около 70 % общей массы продукции. Перечень и соотношение отдельных видов
сырья, употребляемого в процессе изготовления определенного сорта хлеба,
называют рецептурой. Рецептура, в которой указывается сорт муки и
количество дополнительного сырья, кроме воды, утверждается вышестоящими
организациями (управлением, министерством) В рецептурах количество
основного и дополнительного сырья принято выражать в кг на 100 кг муки.
Вместе с рецептурой утверждается технологическая инструкция, в которой
указывается способ приготовления теста и технологический режим
(продолжительность брожения, кислотность полуфабрикатов, условия выпечки
изделия и др.) Однако в указанной документации не отражаются конкретные
производственные условия каждого предприятия: мощность хлебопекарной печи,
качество муки и др.
С учетом этих и других производственных условий лаборатория предприятия
составляет конкретные производственные рецептуры. В производственной
рецептуре указывается масса муки, воды, раствора соли и масса других
компонентов, необходимых для замеса каждого полуфабриката (опары, теста и
др.). Расход сырья на замес теста по производственной рецептуре должен
строго соответствовать ее данным. В рецептурах ряда сортов хлеба и булочных
изделий предусматриваются и другие виды дополнительного сырья (яйца, изюм,
молоко, молочная сыворотка, сухое обезжиренное молоко, мак и т. п.). Из
этого следует, что перечень и соотношение сырья в тесте для разных видов и
сортов хлебных изделий могут быть различными. При непрерывном замесе теста
производственную рецептуру составляют, исходя из минутной работы
тестомесильной машины, при периодическом замесе, исходя из одной порции
теста (дежи). Расчет рецептуры в обоих случаях принципиально одинаков.
Сначала рассчитывают общее количество муки для замеса теста, а затем
количество муки, необходимое для приготовления других полуфабрикатов
(опары, закваски и др.). После этого составляют рецептуру опары или
закваски, а затем — рецептуру теста. Составляя рецептуру, необходимо
помнить, что количество каждого вида сырья (дрожжи, соль и др.)
рассчитывается на общее содержание муки в тесте, независимо от того, в
какой полуфабрикат (опару, закваску) это сырье будет добавлено. Мука,
используемая для приготовления жидких дрожжей, заварки и других
полуфабрикатов, входит в общую массу муки.
В настоящее время существует два основных способа приготовления пшеничного
теста. Это опарный (двухфазный) и безопарный (однофазный) способ.
Приготовление теста на опарах. Наиболее распространен опарный способ
приготовления теста, в котором первой фазой приготовления теста является
опара. Опара — полуфабрикат, полученный из муки, воды и дрожжей путем
замеса и брожения. Готовая опара полностью расходуется на приготовление
теста. Для приготовления опары берут часть общей массы муки (30—70 %),
большую часть воды и все количество дрожжей. После 3—5 ч брожения на опаре
замешивают тесто, которое бродит 30—120 мин. Технология приготовления опары
зависит от сорта муки, ее хлебопекарных свойств, рецептуры изделия и многих
других факторов. При производстве пшеничного хлеба влажность опары должна
быть 41—47%, булочных изделий—44—46%, что объясняется различной нормой
влажности теста для этих изделий. При переработке слабой муки влажность
опары снижают, чтобы задержать расслабление клейковины. Если клейковина
муки короткорвущаяся, влажность опары повышают на 2—3%.
Количество прессованных дрожжей для приготовления опары (по рецептуре)
составляет 0,5—4 % . Наибольшая доза дрожжей в опару для сдобного
теста—2—4%, для хлебного теста — 0,5-0,7%.
Температура опары, как правило, несколько ниже температуры теста (28—29
°С). Такая температура наиболее благоприятна для размножения дрожжевых
клеток. Соль и жиры в опару не добавляют, так как эти вещества отрицательно
влияют на дрожжи. Влажность опары на 1—3 % выше влажности теста, что
улучшает обмен в дрожжевой клетке, активизирует ферменты и ускоряет
набухание клейковины. Длительное брожение опары (3—5 ч) обеспечивает
достаточное размножение дрожжей и накопление продуктов созревания.
Тесто на опаре готовят следующими способами: традиционный на опаре,
содержащей 50 % муки от общей массы ее в тесте; большой опаре, содержащей
65—70 % от общего количества муки общей массы ее в тесте; жидкой опаре,
содержащей 27—30 % муки от общей массы ее в тесте.
Традиционный способ приготовления теста на опаре применяют в производстве
различных хлебных, булочных и сдобных изделий.
Опару готовят из 45—50 % муки, большей части воды и всего количества
дрожжей, полагающихся по рецептуре. Технология приготовления опары зависит
от хлебопекарных свойств муки и других причин. Если мука слабая, снижают
влажность и температуру опары по сравнению с нормами, увеличивают
содержание муки в опаре до 60%. Дозировка прессованных дрожжей для
хлебобулочных изделий составляет 0,5—1,5 % к массе муки, жидких—20—25% .
При приготовлении опары в машинах с подкатными дежами в пустую дежу
отмеривают необходимое количество воды, добавляют дрожжевую суспензию,
включают тестомесильную машину и при непрерывном перемешивании добавляют
муку. Замес опары до получения однородной массы ведут на машине «Стандарт»
в течение 6—5 мин. При замесе опары (и теста) дежу следует закрывать
крышкой. Замешенную опару посыпают сверху (вспыливают) мукой, чтобы
предотвратить заветривание, и оставляют бродить на 3— 5 ч. Готовность опары
определяют органолептически и по кислотности. Выброженная опара имеет
резкий спиртовой запах и равномерно-сетчатую структуру, что указывает на
образование в ней нормального клейковинного каркаса. Объем опары в конце
брожения увеличивается в 2—2,5 раза, при слабом нажатии на поверхность
опара опадает. Опадание опары совпадает с образованием в ней наибольшего
количества дрожжей и наибольшей их активностью. Тесто на опаре замешивают в
течение 6—8 мин. При замесе в готовую опару добавляют воду, раствор соли,
сахара, жир и другое сырье, а затем при перемешивании массы засыпают муку.
Муку следует добавлять постепенно, но в один прием. Добавлять муку или воду
в замешенное тесто не рекомендуется. При первичном замесе клейковина уже
набухла, поэтому новую порцию воды поглощает плохо (тесто становится
липким). Добавление муки в образовавшееся тесто может вызвать непромес на
дне дежи. Качество муки и температура помещения влияют на начальную
температуру теста, которая может быть 29—32 °С. Тесто на опаре бродит в
течение 1—2 ч в зависимоси от вида изделия, качества муки и других
факторов. В процессе брожения тесто из муки I и высшего сортов (особенно
сильной муки) рекомендуется обминать. Обминка — это повторное перемешивание
теста в течение 1—2 мин в период брожения с целью удаления продуктов
брожения и улучшения структуры. Обминку производят через 50—60 мин после
замеса теста.
Приготовление пшеничного теста безопарным способом.
Однофазный способ состоит в том, что тесто замешивается в один прием из
всего количества сырья и воды, положенных по рецептуре, без добавления
каких-либо выброженных полуфабрикатов (опары, закваски). Тесто готовится с
большим расходом дрожжей (1,5—2,5% к общей массе муки). Увеличение расхода
дрожжей объясняется тем, что для их жизнедеятельности в тесте создаются
худшие условия, чем в опаре (густая среда, присутствие соли и др.).
Увеличение дозы дрожжей необходимо также для разрыхления теста за
сравнительно короткий срок (2—3 ч). Для уменьшения расхода дрожжей и
улучшения вкусовых свойств изделия дрожжи перед замесом безопарного теста
обычно активируют. Начальная температура теста 29—31 °С., длительность
брожения 2,5—3 ч. Через 50—60 мин после замеса тесто рекомендуется
обминать. Обминка при приготовлении безопарного теста имеет большее
технологическое значение, чем для теста, приготовленного на опаре. Следует
отметить, что в тесте, приготовленном безопарным способом, содержится
меньше кислот, ароматобразующих и вкусовых веществ, чем в тесте,
приготовленном на опаре. Бродильные, коллоидные и биохимические процессы
протекают в безопарном тесте менее интенсивно вследствие густой
консистенции теста и сокращенного цикла брожения. Безопарный способ часто
применяется при производстве булочных и сдобных изделий из муки пшеничной I
и высшего сортов. Безопарным способом тесто готовят в тестомесильных
машинах с подкатными дежами (машина «Стандарт», Т1-ХТ2-А) или с помощью
машины РЗ-ХТИ.
Разделка готового теста. При производстве пшеничного хлеба и булочных
изделий разделка теста включает следующие операции: деление теста на куски,
округление, предварительная расстойка, формование и окончательная расстойка
тестовых заготовок.
Деление теста на куски производится в тестоделительных машинах. Масса куска
теста устанавливается, исходя из заданной массы штуки хлеба или булочных
изделий с учетом потерь в массе куска теста при его выпечке (упек) и штуки
хлеба при остывании и хранении (усушка).
После тестоделительной машины тесто поступает в округлительные машины, где
им придается круглая форма. После этого тестовая заготовка должна в течении
3-8 минут отлежаться для восстановления клейковинного каркаса, после это
поступает на формовочную машину, где ей придается определенная форма
(батоны, сайки, булки и т.д.).
Выпечка хлеба. Выпечка – заключительная стадия приготовления хлебных
изделий, окончательно формирующая качество хлеба. В процессе выпечки внутри
тестовой заготовки протекают одновременно микробиологические,
